Variabilidad dentro del laboratorio y entre laboratorios

Otra consideración, aunque con repercusiones menos importantes que los aspectos relacionados con las condiciones reales 20 que acaban de comentarse, es la relativa a la validez y la variabilidad dentro del laboratorio y a las diferencias entre laboratorios.

Esta última puede ser considerable (Berger, Kerivan y Mintz 30 1982) y afectar a los valores calculados de octava y NRR, tanto en términos de cálculos absolutos como de clasificación. Por 40 tanto, incluso la clasificación de los protectores auditivos basada en valores de atenuación es preferible basarla por el momento en datos obtenidos en un único laboratorio.

Humo

El humo está formado por partículas sólidas vaporizadas a elevada temperatura y condensadas en pequeñas partículas. La vaporización suele ir acompañada de una reacción química, como la oxidación. Las partículas que constituyen el humo son extremadamente pequeñas, normalmente menores de 0,1 m, y suelen agregarse en unidades de mayor tamaño. Algunos ejem- plos son los humos que se generan en las soldaduras, los cortes con plasma y otras operaciones similares.

INTRODUCCION - TOXICOLOGIA (I)

La toxicología es el estudio de los venenos o, en una definición más precisa, la identificación y cuantificación de los efectos adversos asociados a la exposición a agentes físicos, sustancias químicas y otras situaciones. En ese sentido, la toxicología es tributaria, en materia de informació n, diseñ os de la investigación y métodos, de la mayoría de las ciencias bioló gicas bá sicas y disciplinas médicas, de la epidemiología y de determinadas esferas de la química y la física. La toxicología abarca desde estudios de investigació n bá sica sobre el mecanismo de acció n de los agentes tó xicos hasta la elaboració n e interpretació n de pruebas normali- zadas para determinar las propiedades tóxicas de los agentes. Aporta una importante informació n tanto a la medicina como a la epidemiología de cara a comprender la etiología de las enfermedades, así como sobre la plausibilidad de las asociaciones que se observan entre é stas y las exposiciones, incluidas las exposiciones profesionales. Cabe dividir la toxicología en disciplinas normalizadas, como la toxicología clínica, la forense, la de investi- gació n y la reguladora; otra clasificació n hace referencia a los sistemas o procesos orgá nicos que se ven afectados, y tenemos entonces la inmunotoxicología o la toxicología gené tica; puede presentarse tambié n desde el punto de vista de sus funciones, y entonces se habla de investigació n, realizació n de ensayos y evaluación de los riesgos.
La presentación completa de la toxicología en esta Enciclopedia no es una tarea fácil. El presente capítulo no contiene un compendio de informació n sobre la toxicología o sobre los efectos adversos de determinados agentes concretos. Esta ú ltima informació n es má s fá cil obtenerla en las bases de datos que se están actualizando continuamente y a las que se hace referencia en la ú ltima secció n de este capítulo. Tampoco se pretende situar la toxicología en el contexto de sus subdisciplinas especí- ficas, como la toxicología forense. Se ha pretendido má s bien ofrecer una informació n que sea de interé s para todos los tipos de actividades toxicoló gicas y para la utilizació n de la toxico- logía en diversas especialidades y esferas de la medicina. Los temas que se tratan en este capítulo se han enfocado de una manera esencialmente prá ctica y con miras a integrarlos en los fines generales de la Enciclopedia en su conjunto. Al elegir los temas se ha procurado asimismo facilitar las referencias cruzadas dentro de la obra.

Fiabilidad de los datos de las pruebas

Por desgracia, los valores de atenuación y las correspondientes desviaciones típicas obtenidas en los laboratorios de Estados Unidos y, en menor medida, de Europa no son representativos de los obtenidos por los usuarios en su trabajo diario. Berger, Franks y Lindgren (1996) revisaron 22 estudios de protectores auditivos en condiciones reales y descubrieron que los valores comunicados por los laboratorios de Estados Unidos en la etiqueta exigida por la EPA sobrestimaban la protección en un factor comprendido entre el 140 % y casi el 2.000 %. La sobres- timación era máxima para los tapones auditivos y mínima para las orejeras. Desde 1987, el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) de Estados Unidos recomienda que el valor NRR atribuido a las orejeras se reduzca en un 25 %, el atribuido a los tapones modelables en un 50 % y el atribuido a los tapones moldeados en un 70 % antes de realizar los cálculos de nivel acústico con el protector auditivo (Rosenstock 1995).

Polvo

El polvo se compone de partículas inorgánicas y orgánicas, que pueden clasificarse como inhalables, torácicas o respirables, dependiendo del tamaño de la partícula. La mayor parte del polvo orgánico es de origen biológico. El polvo inorgánico se genera en procesos mecánicos, como los de trituración, aserrado, corte, molienda, cribado o tamizado. El polvo puede dispersarse cuando se manipula material polvoriento o cuando es arrastrado por corrientes de aire causadas por el tráfico. La manipulación de materiales secos o en polvo para pesarlos, cargarlos, transportarlos o embalarlos genera polvo, al igual que otras actividades, como los trabajos de aislamiento y limpieza.

Comparación entre los métodos de la banda de octava y NRR

Los cálculos de los métodos de la banda de octava y NRR pueden compararse restando el valor NRR (20,7) de la presión acústica ponderada C para el espectro de la Tabla 31.9 (95,2 dBC) para predecir el nivel real cuando se lleva el protector auditivo (74,5 dBA). Este resultado se compara favorablemente con el valor de 73,0 dBA calculado mediante el método de la banda de octava en la Tabla 31.9. Parte de la disparidad entre las dos estimaciones se debe al uso del factor de seguridad espectral aproximado de 3 dB incorporado en la línea 9 de la Tabla 31.8. Este factor tiene por objeto compensar los errores derivados del uso de un ruido supuesto en lugar de uno real. Según la pendiente del espectro y la forma de la curva de atenuación del protector auditivo, las diferencias entre los dos métodos pueden ser mayores de lo ilustrado en este ejemplo.

Líquidos

Los líquidos pueden estar compuestos de una sustancia pura o de una solución de dos o más sustancias (p. ej., disolventes, ácidos, compuestos alcalinos). Un líquido almacenado en un recipiente abierto se evapora parcialmente a la fase gaseosa. La concentra- ción de equilibrio en la fase gaseosa depende de la presión de vapor de la sustancia, su concentración en la fase líquida y la temperatura. Las operaciones o actividades con líquidos pueden producir salpicaduras u otros contactos con la piel, además de vapores nocivos.

Sistemas de valoración y formas de utilizarlos (II)

La escala NRR puede utilizarse para determinar el nivel acústico protegido, es decir, la presión acústica real ponderada A en el oído, restándolo del nivel acústico ambiental ponderado C. Así, si el nivel acústico ambiental ponderado C es de 100 dBC y el valor NRR del protector es de 21 dB, el nivel acústico protegido sería igual a 79 dBA (100 - 21 = 79). Si sólo se conoce el nivel acústico ambiental ponderado A, se utiliza una corrección de 7 dB (Franks, Themann y Sheris 1995). Así, si el nivel acústico ponderado A es de 103 dBA, el nivel acústico protegido sería de 89 dBA (103-[21-7] = 89).

El método de la banda de octava exige conocer los niveles acústicos ambientales por octava (no hay ninguna técnica abreviada). Muchos medidores acústicos modernos determinan al mismo tiempo los niveles ambientales por octava, ponderado C y ponderado A. Sin embargo, no hay dosímetros que proporcionen datos por octava. El cálculo por el método de la banda de octava se describe a continuación y se ilustra en la Tabla 31.9.

Las correcciones de desviación típica sustractiva aplicadas en los métodos de banda de octava y NRR tienen por objeto

utilizar las medidas de variabilidad de laboratorio para ajustar las estimaciones de protección de manera que se correspondan con los valores esperados para la mayor parte de los usuarios (el 98 % con una corrección igual a dos veces la desviación típica o el 84 % con una corrección igual a una vez la desviación típica) que utilizan los protectores en condiciones idénticas a las empleadas en el ensayo. Como es lógico, la idoneidad de estos ajustes depende en buena parte de la validez de las desviaciones típicas estimadas en el laboratorio.

Vapores

Los vapores son la forma gaseosa de sustancias que normalmente se encuentran en estado líquido o sólido a temperatura ambiente y presión normal. Cuando un líquido se evapora, pasa a estado gaseoso y se mezcla con el aire que le rodea. Un vapor puede considerarse como un gas, cuya concentración máxima depende de la temperatura y de la presión de saturación de la sustancia. Todo proceso que incluye una combustión genera vapores o gases. Las operaciones de desengrase pueden realizarse mediante desengrase por fase de vapor o limpieza por impregnación con disolventes. Actividades como la carga y la mezcla de líquidos, pintura, nebulización, limpieza en general y limpieza en seco pueden generar vapores nocivos.

Sistemas de valoración y formas de utilizarlos (I)

Hay muchas formas de valorar los protectores auditivos. Los métodos más comunes son los de una sola cifra, como la Noise Reduction Rating (NRR) (EPA 1979) utilizada en Estados Unidos, y la Single Number Rating (SNR) utilizada en Europa
(ISO 1994). Otro método europeo de valoración es el HML (ISO 1994), que se sirve de tres números para clasificar los protectores. Por último, hay métodos basados en la atenuación de los protectores auditivos para cada banda de octava de la escala; este método se denomina el largo o de banda de octava en Estados Unidos y de valor de protección asumido en Europa (ISO 1994). Todos estos métodos utilizan la atenuación auditiva real a valores umbral provocada por los protectores según se deter- mina en el laboratorio de acuerdo con las normas relevantes. En Estados Unidos las pruebas de atenuación se basan en la norma ANSI S3.19, Método de Medida de la protección auditiva real de los protectores de los oídos y la atenuación física de las orejeras (ANSI 1974). Aunque esta norma ha sido reemplazada por otra más nueva
(ANSI 1984), la Environmental Protection Agency (EPA) de Estados Unidos controla el valor de NRR que figura en las etiquetas de los protectores auditivos y exige que se aplique la norma más antigua. En Europa, las pruebas de atenuación se rigen por la norma ISO 4869-1 (ISO 1990).
En general, los métodos de laboratorio exigen que se determinen los umbrales auditivos del campo acústico con los protectores colocados y sin ellos. En Estados Unidos, los protectores debe ajustarlos el experimentador, mientras que en Europa es el sujeto, ayudado por el experimentador, quien se encarga de esta tarea. La diferencia entre los umbrales del campo acústico determinados con y sin los protectores es la atenuación auditiva real en el umbral. Se recopilan datos correspondientes a un grupo de sujetos, en este momento diez en Estados Unidos con tres ensayos cada uno y 16 en Europa, con un ensayo cada uno. Para cada banda de octava ensayada se determinan la atenuación media y la desviación típica correspondiente.

En la Tabla 31.8 se describen, para ilustrar el debate, los métodos NRR y de banda de octava.

Gases

Los gases son sustancias que pueden pasar a estado líquido o sólido por el efecto combinado de un aumento de la presión y una disminución de la temperatura. La manipulación de gases implica siempre un riesgo de exposición, a menos que el proceso se realice en un sistema cerrado. Los gases introducidos en contenedores o tuberías de distribución pueden sufrir fugas accidentales. En los procesos realizados a elevadas temperaturas (p. ej., operaciones de soldadura y gases de escape de los motores) también se forman gases.

La última línea defensiva

La forma más eficaz de evitar la pérdida auditiva debida al ruido es mantenerse lejos de zonas con ruidos peligrosos. En muchos entornos de trabajo podría rediseñarse el proceso de producción de manera que los trabajadores pudiesen operar desde salas de control cerradas y aisladas acústicamente. En estos recintos el ruido se reduce hasta un nivel que no supone ningún peligro y permite mantener en ellas una comunicación oral sin obstáculos.

La siguiente medida en orden de eficacia para evitar la pérdida auditiva debida al ruido es reducir éste en el origen, de modo que deje de ser peligroso. Esto suele hacerse diseñando equipos silenciosos o adaptando dispositivos de control a los equipos en uso.

Cuando no es posible evitar el ruido o reducirlo en su origen, los protectores de los oídos se convierten en el último recurso.

Como última línea defensiva carecen de red de seguridad y es fácil que disminuya su eficacia.

Una forma de limitar la eficacia de los protectores auditivos es no utilizarlos durante todo el tiempo. La Figura 31.11 ilustra lo que ocurre: a la larga, por muy buena protección que proporcione el diseño del dispositivo, esa protección se ve reducida a medida que se acorta el tiempo de uso. Los trabajadores que se quitan uno de los tapones o se levantan una de las orejeras para hablar con un compañero en un medio ruidoso pueden ver gravemente mermada la protección auditiva.

Agentes químicos

Las sustancias químicas pueden clasificarse en gases, vapores, líquidos y aerosoles (polvo, humo, niebla).

Protectores para los oídos

No se sabe cuándo se observó por primera vez que taparse los oídos con las palmas de las manos o taponar los canales auditivos con los dedos reducía la intensidad del sonido no deseado —es decir, del ruido—, pero esta técnica elemental se ha utilizado durante muchas generaciones como última línea defensiva frente

a los ruidos fuertes. Por desgracia, esta tecnología impide el uso de casi todas las demás. Los protectores de los oídos, una solución obvia al problema, reducen el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo. Adoptan formas muy variadas, como ilustra la Figura 31.10.

Los tapones para los oídos se llevan en el canal auditivo externo. Se comercializan tapones premoldeados de uno o varios tamaños normalizados que se ajustan al canal auditivo de casi todo el mundo. Los modelables se fabrican en un material blando que el usuario adapta a su canal auditivo de modo que forme una barrera acústica. Los tapones a la medida se fabrican individual- mente para que encajen en el oído del usuario. Hay tapones auditivos de vinilo, silicona, elastómeros, algodón y cera, lana de vidrio hilada y espumas de celda cerrada y recuperación lenta.

Los tapones externos se sujetan aplicándolos contra la aber- tura del canal auditivo externo y ejercen un efecto similar al de taponarse los oídos con los dedos. Se fabrican en un único tamaño y se adaptan a la mayor parte de los oídos. Se sujetan con un arnés de cabeza ligero que ejerce una presión leve.

Las orejeras están formadas por un arnés de cabeza de metal

o de plástico que sujeta dos copas circumauriculares hechas casi siempre de plástico. Este dispositivo encierra por completo el pabellón auditivo externo y se aplica herméticamente a la cabeza por medio de una almohadilla de espuma plástica o rellena de líquido. Casi todas las orejeras tienen un revesti- miento interior que absorbe el sonido transmitido a través del armazón diseñado para mejorar la atenuación por encima de aproximadamente 2.000 Hz. En algunos de estos dispositivos, el arnés de cabeza puede colocarse por encima de la cabeza, por detrás del cuello y por debajo de la barbilla, aunque la protección que proporcionan en cada posición varía. Otros se montan en un casco rígido, pero suelen ofrecer una protección inferior, porque esta clase de montura hace más difícil el ajuste de las orejeras y no se adapta tan bien como la diadema a la diversidad de tamaños de cabeza.

En Estados Unidos hay 53 fabricantes y distribuidores de protectores auditivos que, en julio de 1994, comercializaban 86 modelos de tapones, 138 de orejeras y 17 de tapones externos.

Pese a esta diversidad, los tapones de espuma de usar y tirar representan más de la mitad de los protectores auditivos utilizados en Estados Unidos.

Agentes químicos, biológicos y físicos

Los riesgos pueden ser de origen químico, biológico o físico. En este apartado y en la Tabla 30.1 se ofrece una breve descripción de los distintos peligros, junto con ejemplos de entornos o actividades en los que se encuentran (Casarett 1980; International Congress on Occupational Health 1985; Jacobs 1992; Leidel, Busch y Lynch 1977; Olishifski 1988; Rylander 1994). En otros apartados de esta Enciclopedia puede encontrarse información adicional.

Higiene y mantenimiento

Todo el equipo protector de la cabeza se debe limpiar y verificar con regularidad. Si el casco presenta hendiduras o grietas o indicios de envejecimiento o deterioro del arnés, debe desecharse. La limpieza y desinfección son particularmente importantes si el usuario suda mucho o si el casco deben compartirlo varios trabajadores.

Los materiales que se adhieran al casco, tales como yeso, cemento, cola o resinas, se pueden eliminar por medios mecá- nicos o con un disolvente adecuado que no ataque el material del que está hecho el armazón exterior. También se puede usar agua caliente, un detergente y un cepillo de cerda dura.

La desinfección se realiza sumergiendo el casco en una solución apropiada, como formol al 5 % o hipoclorito sódico.

Evaluación cualitativa de los peligros

La determinación de los efectos que los agentes químicos, biológicos y físicos presentes en el lugar de trabajo pueden tener en la salud debe basarse en una evaluación de los estudios epidemiológicos, toxicológicos, clínicos y medioambientales disponibles. Puede obtenerse información actualizada sobre los riesgos que implican para la salud los productos y agentes utilizados en el lugar de trabajo en revistas sobre salud y seguridad, bases de datos sobre toxicidad y efectos en la salud, y publicaciones científicas y técnicas sobre el tema.

Las fichas toxicológicas de materiales deben actualizarse cuando sea necesario. Estas fichas toxicológicas registran los porcentajes de componentes peligrosos junto con el identificador químico del Chemical Abstracts Service, el número CAS, y el valor límite umbral (TLV), cuando se dispone del mismo. Asimismo, contienen información sobre los riesgos para la salud, los equipos de protección, las medidas preventivas, el fabricante

o proveedor, etc. En algunas ocasiones, los datos sobre los componentes son bastante rudimentarios y tienen que complementarse con información más detallada.

Asimismo, deben estudiarse los datos derivados de los controles y los registros de las mediciones. Los TLV ofrecen una orientación general para decidir si la situación es o no aceptable, aunque deben considerarse las posibles interacciones cuando los trabajadores están expuestos a varias sustancias químicas. Los trabajadores deben clasificarse en grupos de exposición según los efectos en la salud de los agentes presentes y la exposición estimada (p. ej, desde leves efectos en la salud y baja exposición, hasta graves efectos en la salud y un elevada exposición estimada). Los trabajadores que obtengan mayor puntuación deben ser atendidos de forma prioritaria. Antes de iniciar cualquier actividad preventiva, puede ser necesario emprender un programa de control de la exposición. Todos los resultados deben documentarse y ser fácilmente localizables. En la Figura 30.3 se ilustra un plan de trabajo.

En las investigaciones de higiene industrial, pueden considerarse también los riesgos para el medio ambiente exterior como la contaminación y el efecto invernadero, o los efectos en la capa de ozono.

Accesorios y otros protectores de la cabeza

Los cascos pueden estar equipados con pantallas protectoras de los ojos o la cara hechas de plástico, malla metálica o filtros ópticos. Pueden contar también con protectores de los oídos, cintas para sujetar el casco firmemente a la barbillaoa la nuca, y protectores de cuello o capuchas de lana para abrigarse del frío o el viento
(Figura 31.9). En minas y canteras subterráneas se usan soportes para bombilla y cable.

Hay también equipos protectores de la cabeza pensados para proteger al trabajador de la suciedad, el polvo, las abrasiones de la piel y los chichones. A veces se llaman chichoneras y son de plástico ligero o de lino. Cuando se trabaja cerca de máquinas herramientas, como taladradoras, tornos, devanaderas, etc., en las que hay peligro de que se enrede el pelo, puede usarse una gorra de lino con una redecilla, redecillas con visera o un simple turbante, siempre que no tengan puntas sueltas.

Pautas de exposición

Las principales vías de exposición a los agentes químicos y biológicos son la inhalación y la absorción a través de la piel o por ingestión accidental. La pauta de exposición depende de la frecuencia del contacto con los peligros, la intensidad de la expo- sición y la duración de la misma. Asimismo, deben examinarse sistemáticamente las tareas que realizan los trabajadores. Es importante no limitarse a estudiar los manuales de trabajo, sino también lo que realmente sucede en el lugar de trabajo. La exposición puede afectar de forma directa a los trabajadores cuando realizan su trabajo, o de forma indirecta, si están situados en la misma zona general que la fuente de la exposición. Puede ser necesario centrarse primero en las tareas que presentan un elevado potencial de causar daño aunque la exposición sea de corta duración. Hay que tener en cuenta también las operaciones no rutinarias e intermitentes (p. ej., mantenimiento, limpieza y cambios en los ciclos de producción), así como la variación de las tareas y las situaciones de trabajo a lo largo del año.

En puestos de trabajo similares, la exposición o la absorción pueden variar, según se utilicen o no equipos de protección personal. En las grandes fábricas, casi nunca puede realizarse una identificación de los peligros o una evaluación cualitativa de los peligros por cada uno de los trabajadores. Por consiguiente, los trabajadores que realizan tareas similares deben clasificarse en el mismo grupo de exposición. Las diferencias en las tareas, las técnicas de trabajo y la duración del trabajo generan diferen- cias considerables en la exposición y son factores que tienen que tenerse en cuenta. Se ha demostrado que las personas que trabajan al aire libre y las que trabajan sin ventilación localizada presentan mayor variabilidad de un día a otro que los grupos que trabajan en recintos cerrados con ventilación localizada (Kromhout, Symanski and Rappaport 1993). Para caracterizar a grupos con niveles similares de exposición, pueden utilizarse criterios como los procesos de trabajo, los agentes utilizados durante ese proceso o trabajo o las diferentes tareas incluidas en la descripción de un puesto de trabajo, en lugar de la descripción genérica del puesto. Dentro de cada grupo, los trabajadores potencialmente expuestos deben clasificarse en función de los agentes peligrosos, las vías de exposición, los efectos de estos agentes en la salud, la frecuencia del contacto con los peligros, la intensidad de la exposición y su duración. Los diferentes grupos de exposición deben clasificarse según los agentes peligrosos y la exposición estimada para determinar cuáles son los trabajadores con mayor riesgo.

Consideraciones de comodidad

Además de la seguridad hay que considerar los aspectos fisioló- gicos de comodidad del usuario.

El casco debe ser lo más ligero posible y, en cualquier caso, no pesar más de 400 gramos. El arnés debe ser flexible y permeable a los líquidos y no irritar ni lesionar al usuario; por ello, los de material tejido son preferibles a los de polietileno. La badana de cuero, completa o media, es necesaria para absorber el sudor y reducir la irritación de la piel; por motivos higiénicos, debe susti- tuirse varias veces a lo largo de la vida del casco. Para mejorar la comodidad térmica, el armazón debe ser de color claro y tener orificios de ventilación con una superficie comprendida entre 150 y 450 mm2. Es imprescindible ajustar bien el casco al usuario para garantizar la estabilidad y evitar que se deslice y limite el campo de visión. La forma de casco más común dentro de las diversas comercializadas es la de “gorra”, con visera y reborde alrededor. En canteras y obras de demolición protege mejor un casco de este tipo pero con un reborde más ancho, en forma de “sombrero”. Cuando se trabaja a cierta altura es preferible utilizar cascos sin visera ni reborde, con forma de “casquete” ya que estos elementos podrían entrar en contacto con las vigas o pilares entre los que deben moverse a veces los trabajadores, con el consiguiente riesgo de pérdida del equilibrio.

Consideraciones particulares

Los cascos fabricados con aleaciones ligeras o provistos de un reborde lateral no deben utilizarse en lugares de trabajo expuestos al peligro de salpicaduras de metal fundido. En estas circunstancias se recomiendan los de poliéster con fibra de vidrio, tejidos fenólicos, policarbonato con fibra de vidrio o policarbonato.
Cuando hay peligro de contacto con conductores eléctricos desnudos, deben utilizarse exclusivamente cascos de materiales termoplásticos. Deben carecer de orificios de ventilación y los remaches y otras posibles piezas metálicas no deben asomar por el exterior del armazón.
Los cascos destinados a personas que trabajan en lugares altos, en particular los montadores de estructuras metálicas, deben estar provistos de barboquejo con una cinta de aproximadamente 20 mm de anchura y capaz de sujetar el casco con firmeza en cualquier situación.
Los cascos construidos en su mayor parte de polietileno no son recomendables para trabajar a temperaturas elevadas. En estos casos son más adecuados los de policarbonato, policarbonato con fibra de vidrio, tejido fenólico o poliéster con fibra de vidrio. El arnés debe ser de un material tejido. Si no hay peligro de contacto con conductores desnudos, el armazón puede llevar orificios de ventilación.
En situaciones en las que haya peligro de aplastamiento hay que usar cascos de poliéster o policarbonato reforzados con fibra de vidrio y provistos de un reborde de al menos 15 mm de anchura.

Consideraciones generales

Es aconsejable que se utilicen cascos que cumplan las recomen- daciones de la norma ISO 3873 (o equivalente). La norma europea EN 397-1993 se utiliza como referencia para la certificación de cascos en aplicación de la Directiva 89/686/CEE. El equipo sujeto a esta certificación (casi todo el material de protec- ción personal) se somete obligatoriamente a la certificación por un tercero antes de comercializarlo en Europa. En cualquier caso, los cascos deben cumplir los siguientes requisitos:

1. Un buen casco de seguridad para uso general debe tener un armazón exterior fuerte, resistente a la deformación y la perforación (si es de plástico, ha de tener al menos 2 mm de grosor); un arnés sujeto de manera que deje una separación de 40 a 50 mm entre su parte superior y el armazón; y una banda de cabeza ajustable sujeta al revestimiento interior que garantice una adaptación firme y estable (véase la Figura 31.8).

2. La mejor protección frente a la perforación la proporcionan los cascos de materiales termoplásticos (policarbonatos, ABS, polietileno y policarbonato con fibra de vidrio) provistos de un buen arnés. Los cascos de aleaciones metálicas ligeras no resisten bien la perforación por objetos agudos o de bordes afilados.

3. No deben utilizarse cascos con salientes interiores, ya que pueden provocar lesiones graves en caso de golpe lateral. Deben estar provistos de un relleno protector lateral que no sea inflamable ni se funda por el calor. Para este fin sirve un acolchado de espuma rígida y resistente a la llama de 10 a

15 mm de espesor y al menos 4 cm de anchura.

4. Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS tienden a perder la resistencia mecánica por efecto del calor, el frío y la exposición al sol fuerte o a fuentes intensas de radiación ultravioleta (UV). Si este tipo de cascos se utilizan con regularidad al aire libre o cerca de fuentes de UV, como las estaciones de soldadura, deben sustituirse al menos una vez cada tres años. En estas condiciones conviene utilizar cascos de policarbonato, poliéster o policarbonato con fibra de vidrio, ya que resisten mejor el paso del tiempo. En todo caso, el casco debe desecharse si se decolora, se agrieta, desprende fibras o cruje al combarlo.

5. También debe desecharse el casco si ha sufrido un golpe fuerte, aunque no presente signos visibles de haber sufrido daños.

Elección de un casco de seguridad

Todavía no se ha inventado el casco ideal que proporcione protección y comodidad perfectas en todas las situaciones. De hecho, protección y comodidad son exigencias frecuentemente contradictorias. En lo que se refiere a la protección, hay que elegir el casco considerando los peligros frente a los que se busca protección y las condiciones de uso, prestando especial atención a las características de los productos de seguridad disponibles.

Pruebas de rendimiento

La norma internacional ISO 3873-1977 se publicó en 1977 como resultado del trabajo del Subcomité dedicado al estudio de “cascos industriales de seguridad”. Esta norma, aprobada prácticamente por todos los Estados miembros de la ISO, describe las características esenciales que debe cumplir un casco de seguridad

y los métodos de prueba relacionadas con éstas. Las pruebas pueden dividirse en dos grupos (véase la Tabla 31.7):

1. Pruebas obligatorias: se aplican a todos los tipos de cascos, sea cual sea el uso al que estén destinadas: capacidad de absor- ción de golpes, resistencia a la perforación y resistencia a la llama.

2. Pruebas opcionales: se aplican a cascos de seguridad diseñados para grupos de usuarios especiales: resistencia dieléctrica, resistencia a la deformación lateral y resistencia a bajas temperaturas.

La resistencia al envejecimiento de los materiales plásticos utilizados en la fabricación de cascos no está especificada en la norma ISO 3873-1977, pero esta especificación debería exigirse en cascos de plástico. Una prueba sencilla consiste en exponer el casco a una lámpara de xenón de alta presión de 450 watios con ampolla de cuarzo durante 400 horas a una distancia de 15 cm y comprobar a continuación si todavía resiste la prueba de perforación apropiada.

Se recomienda someter los cascos utilizados en la industria del hierro y del acero a una prueba de resistencia a las salpicaduras de metal fundido. Una forma rápida de comprobar el comporta- miento en estas circunstancias consiste en verter 300 gramos de metal fundido a 1.300C sobre la parte superior del casco y comprobar que no ha pasado nada al interior.

La norma europea EN 397 adoptada en 1995 especifica requisitos y métodos de ensayo para estas dos importantes características.

Cascos de seguridad

El principal objetivo del casco de seguridad es proteger la cabeza de quien lo usa de peligros y golpes mecánicos. También puede proteger frente a otros riesgos de naturaleza mecánica, térmica o eléctrica.

Para reducir las consecuencias destructivas de los golpes en la cabeza, el casco debe cumplir las siguientes condiciones:

1. Limitar la presión aplicada al cráneo distribuyendo la carga sobre la mayor superficie posible. Esto se logra dotándolos de un arnés lo suficientemente grande para que pueda adaptarse bien a las distintas formas del cráneo, combinado con un armazón duro de resistencia suficiente para evitar que la cabeza entre en contacto directo con objetos que caigan accidentalmente o contra los que golpee el usuario (Figura 31.8). Por tanto, el armazón debe resistir la deformación y la perforación.

2. Desviar los objetos que caigan por medio de una forma adecuadamente lisa y redondeada. Los cascos con rebordes salientes tienden a parar los objetos que caen en lugar de a desviarlos y, por tanto, absorben algo más de energía cinética que los totalmente lisos.

3. Disipar y dispersar la posible energía que se les transmita de modo que no pase en su totalidad a la cabeza y el cuello. Esto se logra por medio revestimiento del arnés, que debe estar bien sujeto al armazón duro y absorber los golpes sin desprenderse de él. También debe ser suficientemente flexible para deformarse por efecto del impacto sin tocar la superficie interior del armazón. Esta deformación, que absorbe casi toda la energía del choque, está limitada por la cantidad de espacio libre entre el armazón duro y el cráneo, y por la elongación máxima que tolera el arnés antes de romperse. Por tanto, la rigidez o dureza del arnés debe atender tanto a la cantidad máxima de energía que puede absorber como a la tasa progresiva a la que el golpe puede transmitirse a la cabeza.

Los cascos utilizados para trabajos especiales deben cumplir otros requisitos, como la protección frente a salpicaduras de metal fundido, en la industria del hierro y del acero, o frente a descargas eléctricas por contacto directo en trabajos de electricidad.

Los materiales empleados en la fabricación de cascos y arneses deben conservar sus propiedades protectoras durante mucho tiempo y en todas las condiciones climatológicas previsi- bles, como sol, lluvia, calor, heladas, etc. También deben ofrecer buena resistencia a la llama y resistir sin romperse caídas de algunos metros contra superficies duras.

Lesiones en la cabeza (II)

Aunque esencial, es difícil determinar los parámetros físicos responsables de estos distintos tipos de lesión; la abundante documentación dedicada a este asunto revela un desacuerdo considerable. Algunos especialistas consideran que la fuerza es el principal factor, mientras que otros sostienen que la clave está en la energía o la cantidad de movimiento; otras opiniones vinculan la lesión cerebral con la aceleración, la tasa de aceleración o un índice de choque específico, como HIC, GSI o WSTC. En la mayor parte de los casos intervienen en mayor o menor grado todos estos factores. Se puede afirmar que nuestro conocimiento de los mecanismos del choque de la cabeza es por el momento sólo parcial o contradictorio. La tolerancia de la cabeza al choque se determina experimentalmente en cadáveres o animales, y no es fácil extrapolar los valores así obtenidos a personas vivas.
Según los resultados del análisis de accidentes sufridos por trabajadores de la construcción protegidos con casco, parece que se producen lesiones de cabeza a consecuencia de choques cuando la cantidad de energía es superior a unos 100 J.
Hay otros tipos de lesiones menos frecuentes pero que no deben infravalorarse: quemaduras por salpicadura de líquidos calientes o corrosivos o materiales fundidos, o descargas eléctricas debidas al contacto accidental de la cabeza con conduc- tores que están al descubierto.

Lesiones en la cabeza

Las lesiones en la cabeza son bastante comunes en la industria y suponen entre el 3 % y el 6 % de todas las lesiones laborales en los países industrializados. Suelen ser graves y causan por término medio la pérdida de unas tres semanas de trabajo. Estas lesiones son casi siempre consecuencia de golpes provocados por el impacto de objetos contundentes, como herramientas o tornillos que caen desde varios metros de altura; en otros casos es el trabajador el que se golpea al caer al suelo o chocar contra algún objeto fijo.
Se han registrado distintos tipos de lesiones:

• perforación del cráneo por aplicación de una fuerza excesiva sobre una zona muy localizada, como ocurre cuando se entra en contacto directo con un objeto punzante o afilado;
• fractura del cráneo o de las vértebras cervicales cuando se aplica una fuerza excesiva sobre una superficie mayor, que somete al cráneo a una tensión superior a su elasticidad o a la resistencia a la compresión de la región cervical de la columna;
• lesión cerebral sin fractura del cráneo como consecuencia del desplazamiento súbito del cerebro dentro de la cabeza, con el resultado de contusión, conmoción cerebral, hemorragia cerebral o trastornos circulatorios.

Uso y mantenimiento

Todo calzado protector debe mantenerse limpio y seco cuando no se usa y debe sustituirse tan pronto como sea necesario. Cuando varias personas comparten las mismas botas de caucho hay que organizar la desinfección sistemática entre usos para evitar la transmisión de infecciones de los pies. El uso de botas o zapatos excesivamente apretados y pesados favorece la aparición de micosis en los pies.

El éxito de cualquier calzado protector depende de su acepta- bilidad, un hecho que ahora se refleja de forma generalizada en la muy superior atención que se presta al diseño. La comodidad es una cualidad irrenunciable, y el calzado debe ser todo lo ligero que permita su utilidad. Deben evitarse los zapatos que pesen más de dos kilogramos el par.

A veces la legislación obliga a la empresa a proporcionar protección de seguridad para pies y piernas. Muchas firmas interesadas en aplicar programas avanzados y no sólo en cumplir las obligaciones legales han observado que resulta muy eficaz organizar la venta a precios ventajosos en el lugar de trabajo. Cuando el material de seguridad se ofrece a precio de mayorista o a plazos cómodos de pagar, los trabajadores suelen estar más dispuestos a adquirir y utilizar equipos mejores. Este método permite controlar mejor el tipo de protección que se obtiene y utiliza. No obstante, muchos convenios y reglamentos consideran obligación de la empresa proporcionar a los trabajadores ropa de faena y equipo protector.

Tipos de protección. (III)

Ahora es de uso común el calzado de doble propósito con propiedades antielectrostáticas y capaz de proteger frente a descargas eléctricas generadas por fuentes de baja tensión. En este último caso hay que regular la resistencia eléctrica entre la plantilla interna y la suela externa con el fin de que el calzado proteja dentro de un intervalo de tensiones determinado.
Antes las únicas consideraciones eran la seguridad y la durabilidad, pero ahora también se tiene en cuenta la comodidad del trabajador y se buscan cualidades como ligereza, comodidad, e incluso diseño atractivo. Las zapatillas deportivas de seguridad son un ejemplo de este tipo de calzado. El diseño y el color pueden utilizarse como símbolo de identidad corporativa, un asunto que en algunos países, como Japón, suscita un interés especial.
Las botas de caucho sintético protegen bien frente a las lesiones de origen químico. El material no debe sufrir una reduc- ción superior al 10 % en la resistencia a la tensión o el alarga- miento después de estar sumergido durante 48 horas a temperatura ambiente en una solución de ácido clorhídrico al 20 %.
En medios donde las quemaduras causadas por metales fundidos o productos químicos constituyan un peligro destacado, es importante que los zapatos o botas no tengan lengüeta y que los cordones salgan por la parte superior y no se enganchen por dentro.
Las polainas y espinilleras de caucho o metálicas sirven para proteger la pierna por encima de la línea del calzado, en especial frente al riesgo de quemaduras. A veces hay que utilizar rodi- lleras, sobre todo cuando el trabajo obliga a arrodillarse, como ocurre en algunos talleres de fundición y moldeo. Cerca de fuentes de calor intenso hay que usar zapatos, botas o polainas protectoras aluminizadas.

Tipos de protección. (II)

caucho o sintéticas en diversos dibujos; esta medida es particularmente importante cuando se trabaja en pisos que pueden mojarse o volverse resbaladizos. El material de la suela es mucho más importante que el dibujo, y debe presentar un coeficiente de fricción elevado. En obras de construcción es necesario utilizar suelas reforzadas a prueba de perforación; hay también plantillas internas metálicas para añadir al calzado que carece de esta clase de protección.

Cuando hay peligro de descargas eléctricas, el calzado debe estar íntegramente cosido o pegado o bien vulcanizado directamente y sin ninguna clase de clavos ni elementos de unión conductores de la electricidad. En ambientes con electricidad estática, el calzado protector debe estar provisto de una suela externa de caucho conductor que permita la salida de las cargas eléctricas.

Tipos de protección.

El tipo de protección del pie y la pierna debe elegirse en función del peligro. En ciertas industrias ligeras pueden ser suficientes los zapatos normales. Muchas mujeres, por ejemplo, usan calzado que les resulta cómodo, como sandalias o zapatillas viejas o zapatos con tacones muy altos o desgastados. Esta práctica debe desaconsejarse, porque este tipo de calzado puede provocar accidentes.

En ocasiones bastan unos zapatos protectores o unos zuecos y en otros casos hay que usar botas o polainas (véanse las Figuras 31.5, 31.6 y 31.7). La altura del calzado —hasta el tobillo, la rodilla o el muslo— depende del peligro, pero también deben tenerse en cuenta la comodidad y la movilidad. Así, en algunos casos es mejor usar zapatos con polainas que botas altas. Los zapatos y botas de protección pueden ser de cuero, caucho, caucho sintético o plástico y pueden estar cosidos, vulcanizados o moldeados. Como los dedos de los pies son las partes más expuestas a las lesiones por impacto, una puntera metálica es un elemento esencial en todo calzado de seguridad cuando haya tal peligro. Para mejorar la comodidad, la puntera puede ser razonablemente delgada y ligera, y por ello suele fabricarse en acero rápido al carbono. Esta puntera de seguridad puede añadirse a muchos tipos de botas y zapatos. En algunos trabajos en los que la caída de objetos supone un peligro especial, los zapatos de seguridad pueden cubrirse con unas defensas metálicas externas.

PROTECCION DE PIES Y PIERNAS

Las lesiones de pies y piernas son comunes en muchos sectores industriales. La caída de un objeto pesado puede lesionar el pie, en particular los dedos, en cualquier lugar de trabajo, pero sobre todo en industrias pesadas, como la minería, la fabricación de productos metálicos, la ingeniería, la construcción y el montaje. Las quemaduras de las extremidades inferiores por metal fundido, chispas o compuestos químicos corrosivos son frecuentes en talleres de fundición, siderurgia del hierro y el acero, fabrica- ción de productos químicos, etc. Los compuestos ácidos y alcalinos y muchos otros agentes pueden causar dermatitis o eccema. Además, los pies pueden lesionarse al golpear contra algún objeto o al pisar en salientes afilados, como ocurre en el sector de la construcción.

Las mejoras en el medio ambiente de trabajo han hecho de las perforaciones y laceraciones causadas por pisar inadvertidamente clavos salientes y otros objetos agudos un accidente menos común, pero continúan produciéndose lesiones por trabajar en suelos húmedos o inundados, sobre todo si se usa calzado inadecuado.

Protección frente a peligros concretos: Rayos de láser.

No hay ningún filtro que proteja frente a todas las longitudes de onda del láser. Los distintos tipos de láser varían en longitud de onda; hay tipos que emiten haces de distintas longitudes y otros en los que este valor se modifica con ayuda de sistemas ópticos. Por tanto, las empresas en las que se trabaja con láser no pueden limitarse al uso de protectores de láser genéricos para evitar las quemaduras oculares de sus trabajadores. No obstante, los operarios de láser necesitan con frecuencia protección ocular. Se comercializan gafas y gafas de montura integral de formas simi- lares a las ilustradas en las Figuras 31.1 y 31.2. Cada tipo de protector presenta una atenuación máxima a una longitud de onda de láser determinada y la protección disminuye rápidamente a otras longitudes. Es esencial elegir el protector ocular adecuado para el tipo de láser, la longitud de onda y la densidad óptica. El dispositivo empleado debe proteger frente a reflejos y luces dispersas y hay que adoptar las máximas precauciones para prever

y evitar la exposición a radiaciones nocivas.

Cuando se trabaja con protectores oculares y faciales hay que prestar la atención debida a la comodidad y la eficacia. Es importante encomendar el ajuste y la adaptación de estos dispositivos a una persona que haya recibido alguna formación en este terreno. Cada trabajador debe disponer de un protector de uso personal, aunque en talleres grandes pueden suministrarse en común con operaciones de limpieza y tratamiento antivaho. La comodidad es particularmente importante cuando se trabaja con protectores de capucha y casco, pues el calor que producen llega a ser casi insoportable (este efecto puede evitarse con tubos de ventilación). Siempre que los riesgos del proceso de trabajo lo permitan, conviene aprovechar la ventaja psicológica de ofrecer al trabajador la posibilidad de elegir entre distintos tipos de protección.

Los protectores deben examinarse con regularidad para comprobar que se encuentran en orden de servicio. Hay que cerciorarse de que proporcionan protección adecuada en todo momento, incluso cuando se usan instrumentos de corrección de la vista.

Protección frente a peligros concretos: Bandas de espectro amplio.

Durante las operaciones de soldadura y corte y en los hornos se emiten radiaciones en las bandas ultravioleta, visible e infrarroja del espectro, todas ellas potencialmente nocivas para los ojos. Pueden usarse protectores tipo gafas o gafas de montura integral, como los ilustrados en las Figuras 31.1 y 31.2 y protectores de soldadura, como los que se muestran en la Figura 31.4. En trabajos de soldadura suelen emplearse protectores de casco y de sujeción manual, a veces combinados con gafas o gafas de montura integral. Hay que señalar que también debe usar protección el ayudante del soldador.

Los valores y tolerancias de transmitancia de distintos tipos de filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a luz de intensidad elevada se recogen en la Tabla 31.1. Las Tablas 31.2 a 31.6 ofrecen una guía para elegir el filtro adecuado en función del grado de protección.

Constituye una novedad el uso de placas filtrantes fabricadas con superficies de cristal soldadas que se oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de soldadura. Este oscurecimiento es casi instantáneo, y en algunos tipos se produce en tan sólo 0,1 ms. La buena visibilidad que propor- cionan las placas cuando no se está soldando puede favorecer su uso.

Protección frente a peligros concretos: Soldadura

Operarios, soldadores y ayudantes deben llevar gafas de montura integral, cascos o pantallas que proporcionen la máxima protección ocular en cada tipo de trabajo de soldadura y corte. No sólo es necesario protegerse eficazmente frente a la luz y la radiación intensas, sino también frente a los impactos en el rostro, la cabeza y el cuello. Los protectores de plástico o nylon reforzados con fibra de vidrio son eficaces, pero bastante caros. Como material protector se emplean mucho las fibras vulcanizadas. Como se ilustra en la Figura 31.4, para proteger los ojos y la cara al mismo tiempo se usan protectores.

Caracterización del lugar de trabajo (II)

Conviene también identificar los aditivos y los catalizadores que intervienen en el proceso. Las materias primas o el material añadido que se identifican sólo por su nombre comercial deben evaluarse en función de su composición química. El fabricante o el proveedor deben facilitar información o fichas toxicológicas de los productos.

Algunas etapas de un proceso pueden tener lugar en un sistema cerrado sin que ningún trabajador se vea expuesto, excepto cuando se realizan las tareas de mantenimiento o se produce un fallo en el proceso. Estos acontecimientos deben registrarse y deben tomarse las precauciones oportunas para prevenir la exposición a agentes peligrosos. Otros procesos tienen lugar en sistemas abiertos, con o sin ventilación localizada. En este caso debe facilitarse una descripción general del sistema de ventilación, incluido el sistema de ventilación localizada.

Siempre que sea posible, los peligros deben identificarse durante la planificación y el diseño de nuevas plantas o procesos, cuando todavía pueden realizarse cambios a tiempo para prevenir y evitar riesgos. Asimismo, deben identificarse y evaluarse las situaciones y los procedimientos que pueden desviarse del diseño previsto del proceso. La identificación de los peligros debe abarcar también las emisiones al medio ambiente exterior y la evacuación de los materiales residuales. La ubica- ción de las instalaciones, las operaciones, las fuentes de emisiones y los agentes deben agruparse de manera sistemática para formar unidades reconocibles en el análisis posterior de la exposición potencial. En cada unidad, las operaciones y los agentes deben agruparse en función de los efectos en la salud y la estimación de las cantidades emitidas al medio ambiente de trabajo.

Caracterización del lugar de trabajo

Un lugar de trabajo puede tener desde unos cuantos empleados hasta varios miles, y en él pueden desarrollarse diferentes actividades (p. ej., fábricas, obras, edificios de oficinas, hospitales o explotaciones agrarias). En un lugar de trabajo pueden distinguirse áreas especiales, como departamentos o secciones, en las que se desarrollan diferentes actividades. En un proceso industrial, se observan diferentes etapas y operaciones en el proceso de producción, desde las materias primas hasta los productos terminados.

El higienista industrial debe obtener información detallada sobre los procesos, las operaciones y otras actividades de interés, con el fin de identificar los agentes utilizados, entre ellos materias primas, materiales manipulados o añadidos en el proceso, productos primarios, productos intermedios, productos finales, productos de reacción y subproductos.

Identificación y clasificación de los peligros

Antes de realizar una investigación de higiene industrial, debe definirse claramente su finalidad. La finalidad de una investiga- ción de higiene industrial puede ser identificar los riesgos potenciales, evaluar los riesgos existentes en el lugar de trabajo, demostrar que se cumplen los requisitos normativos, evaluar las medidas de control o evaluar la exposición en relación con un estudio epidemiológico. Este artículo se centra en los programas destinados a identificar y clasificar los peligros en el lugar de trabajo. Son muchos los modelos y técnicas que se han desarro- llado para identificar y evaluar los peligros presentes en el medio ambiente de trabajo, y su complejidad varía, desde simples listas de comprobación, estudios preliminares de higiene industrial, matrices de exposición profesional y estudios de riesgo y operabi- lidad, hasta perfiles de exposición profesional y programas de vigilancia en el trabajo (Renes 1978; Gressel y Gideon 1991; Holzner, Hirsh y Perper 1993; Goldberg y cols. 1993; Bouyer y Hémon 1993; Panett, Coggon y Acheson 1985; Tait 1992). No existe una técnica concreta adecuada para todos los casos, pero todas las técnicas tienen componentes que pueden ser útiles en cualquier investigación. La utilidad de los modelos depende también del objetivo de la investigación, del tamaño del lugar de trabajo, del tipo de producción y de actividad y de la complejidad de las operaciones.

El proceso de identificación y clasificación de los peligros puede dividirse en tres elementos básicos: caracterización del lugar de trabajo, descripción de la pauta de exposición y evalua- ción de riesgos.

IDENTIFICACION DE PELIGROS

Un peligro en el lugar de trabajo puede definirse como cualquier condición que puede afectar negativamente al bienestar o a la salud de las personas expuestas. La identificación de los peligros en cualquier actividad profesional supone la caracterización del lugar de trabajo identificando los agentes peligrosos y los grupos de trabajadores potencialmente expuestos a los riesgos consiguientes. Los peligros pueden ser de origen químico, biológico o físico (véase Tabla 30.1). Algunos peligros del medio ambiente de trabajo son fáciles de identificar; por ejemplo, las sustancias irritantes, que tienen un efecto inmediato después de la exposición de la piel o la inhalación. Otros no son tan fáciles de identificar, por ejemplo, las sustancias químicas que se forman accidentalmente y que no tienen propiedades que adviertan de su presencia. Algunos agentes, como los metales (p. ej., plomo, mercurio, cadmio, manganeso), que pueden causar daños al cabo de varios años de exposición, pueden ser fáciles de identificar si se conoce el riesgo existente. Un agente tóxico puede no constituir un peligro si está presente en concentraciones pequeñas o si nadie está expuesto al mismo. Para saber qué peligros existen, es imprescindible identi- ficar los agentes que pueden haber en el lugar de trabajo, conocer los riesgos que conllevan para la salud y las posibles situaciones de exposición.

Comentarios finales

La higiene industrial es esencial para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente. Su práctica consta de muchas etapas interrelacionadas que no tienen sentido por sí solas, sino que deben integrarse en una estrategia global.

Evaluación de los programas

El concepto de calidad debe aplicarse a todas las etapas de la práctica de la higiene industrial, desde la identificación de riesgos hasta la ejecución de programas de prevención y control de riesgos. Desde este punto de vista, los programas y servicios de higiene industrial deben evaluarse periódica y críticamente para conseguir una mejora continua.

Garantía de calidad (III)

Asimismo, es esencial que existan procedimientos adecuados para el tratamiento de los datos obtenidos y la interpretación de los resultados, así como para su notificación y registro.
La acreditación de los laboratorios, definida por el CEN (EN 45001) como “el reconocimiento formal que un laboratorio de ensayos es competente para realizar determinados ensayos o tipos de ensayos”, es una herramienta de control muy impor- tante que debe promocionarse. Debe abarcar tanto la toma de muestras como los procedimiento analíticos.

Garantía de calidad (II)

En lo que se refiere a la toma de muestras o a las mediciones realizadas con instrumentos de lectura directa (como los que se utilizan para la medición de agentes físicos), la calidad implica la existencia de procedimientos correctos y adecuados para:

• realizar estudios preliminares que incluyan la identificación de los posibles riesgos y de los factores que deben tenerse en cuenta para diseñar la estrategia;
• diseñar la estrategia de muestreo (o medición);
• seleccionar y utilizar metodologías y equipos de muestreo o medición, teniendo en cuenta tanto los fines de la investigación como los requisitos de calidad;
• ejecutar los procedimientos, incluido el control de tiempos;
• manipular, transportar y almacenar las muestras (en su caso).

Por lo que respecta al laboratorio analítico, la calidad implica la existencia de procedimientos adecuados y correctos de:

• diseño e instalación de los equipos;
• selección y utilización de métodos analíticos validados (o, en caso necesario, validación de los métodos analíticos);
• selección e instalación de instrumentos;
• suministros adecuados (reactivos, muestras de referencia, etc.)

En ambos casos, es indispensable disponer de:

• protocolos, procedimientos e instrucciones por escrito que sean claros;
• calibrado y mantenimiento rutinario de los equipos;
• personal formado y motivado para realizar correctamente los procedimientos establecidos;
• gestión adecuada;
• control de calidad interno;
• evaluación externa de la calidad o pruebas de aptitud
(si procede).

Garantía de calidad (I)

El concepto de garantía de calidad, que abarca control de calidad y pruebas de aptitud, se refiere principalmente a las actividades de medición. Aunque estos conceptos se han asociado casi siempre a los laboratorios analíticos, su ámbito debe ampliarse para englobar también los muestreos y las mediciones.

En los casos en que sea preciso realizar análisis y muestreos, ambos procedimientos deberán considerarse como uno solo desde el punto de vista de la calidad. Puesto que ninguna cadena es más fuerte que el más débil de sus eslabones, el uso de instru- mentos y técnicas con diferentes niveles de calidad en las distintas etapas de un mismo procedimiento de evaluación implica malgastar los recursos. La precisión y la exactitud de una balanza analítica de gran calidad no puede compensar el uso de una bomba de muestreo que tiene una velocidad de flujo inadecuada.

La actuación de los laboratorios debe examinarse para identi- ficar y corregir las posibles fuentes de error. Es preciso adoptar un enfoque sistemático para mantener bajo control los nume- rosos detalles implicados. Es importante establecer en los labora- torios de higiene industrial programas de garantía de calidad, que engloben tanto controles internos de calidad, como evaluaciones externas de calidad (llamadas con frecuencia “pruebas de aptitud”).

Gestión

La gestión consiste en tomar decisiones referentes a los objetivos que deben alcanzarse y a las medidas que deben adoptarse para ello, con la participación de todos los interesados, así como en prever y evitar, o reconocer y resolver, los problemas que pueden crear obstáculos para realizar las tareas necesarias. Debe tenerse en cuenta que los conocimientos científicos no garantizan necesa- riamente las competencias de gestión necesarias para dirigir un programa eficiente.

La importancia de implantar y seguir unos procedimientos correctos y una garantía de calidad es fundamental, puesto que existe una gran diferencia entre el trabajo hecho y el trabajo bien hecho. Por otra parte, los objetivos reales, y no las etapas intermedias, deben servir como referencia. La eficiencia de un programa de higiene industrial no debe medirse por el número de estudios realizados, sino por el número de estudios que dan lugar a acciones concretas para proteger la salud de los trabajadores.

Una buena gestión debe ser capaz de distinguir entre lo que llama la atención y lo que es importante; los estudios muy deta- llados que incluyen muestreo y análisis, y que generan resultados muy exactos y precisos, pueden ser muy impresionantes, pero lo verdaderamente importante son las decisiones y las medidas que se adoptan en consecuencia.

Planificacion V

Los recursos deben aprovecharse al máximo mediante un estudio detenido de todos los elementos que deben considerarse como parte integrante de un servicio completo. Para el éxito de cualquier programa, es esencial distribuir los recursos de forma equilibrada entre las diferentes unidades (mediciones de campo, toma de muestras, laboratorios analíticos, etc.) y componentes (instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente.
Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfer- mería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos.
La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correcta- mente establecidas y considerando los recursos disponibles.

Planificación (IV)

Los costes operativos no deben subestimarse, ya que la falta de recursos puede dificultar seriamente la continuidad de un programa. Los siguientes son algunos requisitos que no pueden pasarse por alto:

• adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc.
• mantenimiento y reparación de los equipos
• transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes
• actualización de la información.

Planificación (III)

En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información:

• naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades;
• requisitos legales (legislación, normas);
• recursos disponibles;
• infraestructura y servicios de apoyo.

Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas:

• definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles;
• asignación de recursos;
• definición de la estructura organizativa;
• perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario);
• asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas;
• diseño y adaptación de las instalaciones;
• selección de equipos;
• requisitos operativos;
• establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio;
• calendario.

Protección frente a peligros concretos: Radiación térmica.

Las pantallas faciales y los protectores oculares frente a la radiación infrarroja se emplean sobre todo en trabajos con horno y otros trabajos que suponen la exposición a fuentes de radiación a temperatura elevada. Casi siempre es necesario protegerse al mismo tiempo frente a chispas y objetos proyectados ardientes. Los tipos más usados son los de casco y las pantallas faciales. En cuanto a los materiales, se utilizan mallas de alambre metálico, chapas de aluminio perforadas o placas metálicas similares y pantallas de plástico aluminizado o con revestimientos de oro. Una pantalla facial de malla de alambre puede reducir la radiación térmica entre un 30 % y un 50 %. Las de plástico aluminizado protegen bien frente al calor radiante. En la Figura 31.3 se ilustran algunos ejemplos de pantallas faciales protectoras frente a radiaciones térmicas.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (II)

Entre los materiales de uso común están los policarbonatos, las resinas acrílicas y los plásticos con base de fibra. Los primeros son eficaces frente al impacto, pero no resisten bien los agentes corrosivos. Los protectores acrílicos son más débiles frente a los impactos, pero protegen adecuadamente de los peli- gros de carácter químico. Los plásticos con base de fibra presentan la ventaja de que incorporan un revestimiento antivaho que también evita los efectos electrostáticos. Por ello, este tipo de plásticos puede emplearse, no sólo para trabajos físicos ligeros y durante la manipulación de compuestos químicos, sino también en el moderno trabajo en salas limpias.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (I)

Lesiones traumáticas y químicas. Se utilizan pantallas faciales o protectores oculares para resguardarse de partículas volantes, humos, polvo y peligros de carácter químico. Son tipos comunes las gafas (frecuentemente con protectores laterales), gafas con montura integral, las pantallas oculares de plástico y las pantallas faciales. Los protectores tipo casco se utilizan cuando el riesgo de lesión previsto puede llegar desde varias direcciones. Los que tienen forma de capucha y de casco de buzo se usan en operaciones de chorro de arena y soplado. Como protección frente a cuerpos extraños se utilizan plásticos transparentes de diversos tipos, vidrio endurecido y malla de alambre. Frente a productos químicos se emplean gafas cerradas con lentes de plástico o vidrio y pantallas oculares de plástico, así como cascos tipo buzo y pantallas faciales de plástico.

Hay seis tipos básicos de protectores de los ojos y la cara

1. Gafas, con o sin protectores laterales; (Figura 31.1).
2. Gafas con montura integral (Figura 31.2).
3. Pantallas que protegen las cuencas oculares y la parte central del rostro (Figura 31.3).
4. Tipo casco, que protegen por completo la parte frontal del rostro (Figura 31.4).
5. Pantallas protectoras de mano (Figura 31.4).
6. Capuchas que cubren por completo la cabeza, como los cascos de buzo (Figura 31.4).
Algunas gafas con montura integral pueden usarse por encima de las lentes con cristales correctores. Suelen ser de material duro
y es preferible graduarlas con la supervisión de un oftalmólogo.

PROTECTORES DE OJOS Y CARA

Para proteger los ojos y la cara se utilizan gafas, gafas con montura integral, pantallas faciales y elementos parecidos que impiden la penetración de partículas y cuerpos extraños, compuestos químicos corrosivos, humos, láseres y radiaciones. Con frecuencia es necesario proteger toda la cara frente a las radiaciones o los peligros de naturaleza mecánica, térmica o química. En ocasiones, una pantalla facial protege también los ojos, pero en muchos casos éstos exigen un protector específico, sea independiente o en forma de complemento del protector facial.

Son muchas las actividades profesionales que requieren protección de los ojos y la cara. Entre los peligros cabe citar las partículas volantes, los vapores y sólidos corrosivos, los líquidos o vapores utilizados para pulir, esmerilar, cortar, hacer voladuras, aplastar, galvanizar o realizar otras operaciones químicas, la luz intensa que se emplea en los trabajos con láser y la radiación ultravioleta o infrarroja que emiten los equipos de soldadura y los hornos. Hay numerosos tipos de protectores de los ojos y la cara adecuados para cada clase de peligro. Cuando éste es grave, es preferible proteger la cara completa. En caso necesario se emplean protectores del rostro en forma de capucha o de casco, así como pantallas faciales. La protección específica de los ojos puede lograrse con gafas o gafas con montura integral.

Los dos problemas básicos que plantea el uso de protectores de los ojos y la cara son: (1) cómo proporcionar una protección eficaz que resulte aceptable durante muchas horas de trabajo sin resultar excesivamente incómoda, y (2) la impopularidad de este tipo de protectores a consecuencia de las limitaciones que imponen a la visión. La visión periférica está limitada por los lados de la montura y el puente de la nariz, que puede alterar la visión binocular; además, el empañado es un inconveniente constante. En climas o entornos de trabajo calurosos, los objetos que tapan la cara llegan a ser intolerables y puede descartarse su uso. A corto plazo, también plantean dificultades las operaciones intermitentes, pues los trabajadores pueden olvidar la protección

o mostrarse poco inclinados a usarla. Antes de plantearse la posibilidad de utilizar equipos de protección personal es preciso considerar siempre la mejora del medio ambiente de trabajo. Antes de usar protectores de los ojos y la cara (o al mismo tiempo), hay que proteger las máquinas y herramientas (con protectores interbloqueados), eliminar los gases y el polvo mediante sistemas de ventilación aspirante, apantallar las fuentes de calor o radiaciones y los puntos que puedan lanzar partículas, como las muelas abrasivas y los tornos. Si los ojos y la cara pueden protegerse por medio de pantallas transparentes o con tabiques de tamaño y calidad adecuados, por ejemplo, deben preferirse estas opciones al uso de la protección personal de los ojos.

Elementos de un programa de protección personal: Resumen

El equipo y los dispositivos de protección son elementos esenciales de toda estrategia de control del riesgo. Pueden utilizarse eficazmente si se conoce bien el lugar que ocupan en la jerarquía de control. El uso de equipos y dispositivos protectores debe apoyarse en un programa de protección personal que garantice el funcionamiento de la protección en las condiciones de uso previstas y que quienes deben llevarla sepan usarla correctamente en su actividad laboral.

Elementos de un programa de protección personal: Mantenimiento y reparación

Para diseñar cualquier programa de protección personal es imprescindible evaluar de forma completa y realista los costes de mantenimiento y reparación del equipo. Los dispositivos protectores están sujetos a degradación paulatina de su rendimiento en el uso normal y a fallos completos en condiciones extremas, como las emergencias. Al considerar los costes y las ventajas de utilizar la protección personal como medio de control de riesgos, es muy importante tener en cuenta que los costes de iniciar un programa suponen sólo una parte de los gastos totales de mantenimiento del programa a lo largo del tiempo. Las actividades de mantenimiento, reparación y sustitución del equipo deben considerarse costes fijos de ejecución del programa, pues son esenciales para conservar la eficacia de la protección. Estas consideraciones sobre el programa deben comprender ciertas decisiones básicas, por ejemplo, si deben emplearse dispositivos protectores de un solo uso (de usar y tirar) o reutilizables y, en este segundo caso, cuál es la duración del servicio razonablemente previsible antes de que sea necesario sustituirlos. Estas decisiones pueden ser muy obvias, como ocurre en el caso de los guantes o mascarillas de protección respiratoria de un solo uso; pero en muchas otras ocasiones es preciso evaluar con atención si resulta eficaz reutilizar trajes o guantes protectores contaminados por el uso anterior. La decisión de desechar o reutilizar un dispositivo protector caro debe adoptarse después de estimar con detenimiento el riesgo de exposición que implicaría para un trabajador la degradación de la protec- ción o la contaminación del propio dispositivo. Los programas de mantenimiento y reparación del equipo deben prever la toma de decisiones de este tipo.

Planificación (II)

Los costes operativos no deben subestimarse, ya que la falta de recursos puede dificultar seriamente la continuidad de un programa. Los siguientes son algunos requisitos que no pueden pasarse por alto:

• adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc.

• mantenimiento y reparación de los equipos

• transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes

• actualización de la información.

Los recursos deben aprovecharse al máximo mediante un estudio detenido de todos los elementos que deben considerarse como parte integrante de un servicio completo. Para el éxito de cualquier programa, es esencial distribuir los recursos de forma equilibrada entre las diferentes unidades (mediciones de campo, toma de muestras, laboratorios analíticos, etc.) y componentes

(instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente.

Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de

comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfer- mería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos.

La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correcta- mente establecidas y considerando los recursos disponibles.

Planificación (I)

Una planificación puntual y minuciosa de la ejecución, la gestión y la evaluación periódica de un programa es esencial para garantizar el logro de sus objetivos y fines, haciendo el mejor uso de los recursos disponibles.

En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información:

• naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades;

• requisitos legales (legislación, normas);

• recursos disponibles;

• infraestructura y servicios de apoyo.

Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas:

• definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles;

• asignación de recursos;

• definición de la estructura organizativa;

• perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario);

• asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas;

• diseño y adaptación de las instalaciones;

• selección de equipos;

• requisitos operativos;

• establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio;

• calendario.

Información

Las principales fuentes de información son las bibliotecas (libros, revistas y otras publicaciones), las bases de datos (p. ej., en CD-ROM) y las comunicaciones.

Siempre que sea posible, es conveniente disponer de ordenadores personales y lectores de CD-ROM, así como de conexiones a INTERNET. Cada vez son más las posibilidades que ofrecen los servidores de información pública conectados en línea a una red (direcciones de World Wide Web y GOPHER), ya que permiten acceder a numerosas fuentes de información referente a la salud de los trabajadores, lo cual justifica plena- mente la inversión realizada en ordenadores y comunicaciones. Este tipo de sistemas debe incluir correo electrónico (e-mail), que abre nuevos horizontes para la comunicación y el debate, ya sea individualmente o en grupo, al facilitar y promover el intercambio de información en todo el mundo.

Laboratorios y equipos de higiene industrial (III)

Sólo debe adquirirse un equipo si:

• existe una necesidad real;

• se dispone de personal cualificado para garantizar su correcto funcionamiento, mantenimiento y reparación;

• se ha desarrollado el procedimiento completo, ya que no tendría sentido comprar, por ejemplo, bombas de muestreo, si no se dispone de un laboratorio para analizar las muestras

(o de un acuerdo con un laboratorio externo).

El calibrado de todas las mediciones y muestreos de higiene industrial, así como los equipos analíticos, deben formar parte de cualquier procedimiento y es preciso disponer de los equipos necesarios.

El mantenimiento y las reparaciones son esenciales para evitar que los equipos permanezcan parados durante demasiado tiempo. Los fabricantes de los equipos deben garantizar este tipo de servicio, ya sea mediante asistencia técnica directa o encar- gándose de la formación del personal.

Si se va a desarrollar un programa completamente nuevo, en un principio sólo debe adquirirse el equipo básico, que se irá completando a medida que se establezcan las necesidades y se garanticen las capacidades operativas. Sin embargo, incluso antes de disponer de equipo y de laboratorio y de que estos empiecen a funcionar, puede avanzarse mucho inspeccionando los lugares de trabajo con el fin de evaluar cualitativamente los riesgos para la salud y recomendando medidas para controlar los riesgos detectados. La falta de capacidad para realizar evaluaciones cuantitativas de las exposiciones no debe justificar nunca la pasividad frente a exposiciones obviamente peligrosas. Eso es sobre todo cierto en situaciones en las que no se controlan los riesgos en el lugar de trabajo y es habitual que se alcancen elevadas exposiciones.

Laboratorios y equipos de higiene industrial (II)

Una de las posibles estructuras englobaría las siguientes unidades:

• equipos de campo (toma de muestras, lectura directa);
• laboratorio analítico;
• laboratorio de partículas;
• agentes físicos (ruido, temperatura, iluminación y radiación);
• taller para el mantenimiento y la reparación de instrumentos.

A la hora de seleccionar un equipo de higiene industrial, además de las características de funcionamiento tienen que considerarse siempre los aspectos prácticos asociados con las condiciones previstas de uso; por ejemplo, infraestructura disponible, clima, ubicación. Algunos de estos aspectos son la posibilidad de transportar el equipo, la fuente de energía necesaria, los requisitos de calibrado y mantenimiento y la disponibilidad de repuestos de los consumibles.

Conclusiones VIOLACION DE LOS PRINCIPIOS DEL DISEÑO ERGONOMICO (II)

Además, persiste la duda de si los operadores deben seguir estrictamente las instrucciones de mantenimiento en caso de desastre o si deben actuar de acuerdo con sus conocimientos, experiencia e intuición, en una forma que puede llegar incluso a ser opuesta a las instrucciones o estar ligada inconscientemente con el riesgo de una sanción grave.
Por desgracia, debemos reconocer que todavía no se ha encontrado la respuesta a la pregunta clave: “¿Quién tuvo la culpa del accidente de Chernobil?”. Se busca a los responsables entre los políticos, físicos, administradores y operadores, así como entre los ingenieros encargados del desarrollo del proyecto. El condenar a simples obreros, como en el caso de Chernobil, o pedir a un sacerdote que bendiga la central nuclear, como se hizo en la unidad de Smolensk en 1991, no son las medidas más adecuadas para garantizar un funcionamiento seguro y fiable de las centrales nucleares.
Quienes consideran el desastre de Chernobil como un desa- fortunado incidente que no puede volver a ocurrir deben tener en cuenta que una de las características humanas fundamentales es cometer errores, y esto se aplica no sólo a los operadores, sino también a los científicos e ingenieros. Hacer caso omiso de los principios ergonómicos sobre las interacciones usuario-máquina en cualquier campo técnico o industrial puede producir errores cada vez más frecuentes y más graves.
Así, es necesario diseñar instalaciones técnicas como las centrales nucleares de forma que los posibles errores puedan descubrirse antes de que ocurra un accidente grave. Muchos

principios ergonómicos se han originado al tratar de prevenir errores, por ejemplo, en el diseño de indicadores y controles. Sin embargo, incluso en la actualidad se violan estos principios en muchas de las instalaciones técnicas de todo el mundo.
Los operadores de instalaciones complejas deben estar alta- mente cualificados, no sólo para las operaciones de rutina, sino también en cuanto a los procedimientos necesarios en caso de que se produzca una desviación en el funcionamiento normal. Un conocimiento sólido de la física y de la tecnología de los procesos ayudarán al personal a reaccionar mejor en una situa- ción crítica. Este tipo de cualificaciones sólo puede obtenerse a través de una intensa formación.
Los avances constantes de las interfaces usuario-máquina en todos los tipos de aplicaciones técnicas, con frecuencia como resultado de accidentes más o menos graves, muestran que el problema de los errores humanos y por lo tanto, de la interac- ción usuario-máquina, aún no está totalmente resuelto. Es nece- saria la continua investigación ergonómica y la consiguiente aplicación de los resultados obtenidos con el fin de hacer que la interacción usuario-máquina sea más fiable, especialmente en el caso de las tecnologías con un alto potencial destructivo, como las centrales nucleares. Chernobil constituye un serio aviso de lo que puede pasar si la gente, tanto científicos e ingenieros como administradores y políticos, olvida la necesidad de incluir la ergonomía en el proceso de diseño y operación de las instala- ciones técnicas complejas.
Hans Blix, Director General de la AIEA, ha recalcado este problema con el siguiente símil: se dice que el problema de la guerra es demasiado grave como para dejarlo sólo en manos de los generales, y Blix añade “Los problemas de la energía nuclear son demasiado graves como para dejarlos sólo en manos de los expertos nucleares”.

FIN DE ERGONOMIA