Caracterización del lugar de trabajo (II)

Conviene también identificar los aditivos y los catalizadores que intervienen en el proceso. Las materias primas o el material añadido que se identifican sólo por su nombre comercial deben evaluarse en función de su composición química. El fabricante o el proveedor deben facilitar información o fichas toxicológicas de los productos.

Algunas etapas de un proceso pueden tener lugar en un sistema cerrado sin que ningún trabajador se vea expuesto, excepto cuando se realizan las tareas de mantenimiento o se produce un fallo en el proceso. Estos acontecimientos deben registrarse y deben tomarse las precauciones oportunas para prevenir la exposición a agentes peligrosos. Otros procesos tienen lugar en sistemas abiertos, con o sin ventilación localizada. En este caso debe facilitarse una descripción general del sistema de ventilación, incluido el sistema de ventilación localizada.

Siempre que sea posible, los peligros deben identificarse durante la planificación y el diseño de nuevas plantas o procesos, cuando todavía pueden realizarse cambios a tiempo para prevenir y evitar riesgos. Asimismo, deben identificarse y evaluarse las situaciones y los procedimientos que pueden desviarse del diseño previsto del proceso. La identificación de los peligros debe abarcar también las emisiones al medio ambiente exterior y la evacuación de los materiales residuales. La ubica- ción de las instalaciones, las operaciones, las fuentes de emisiones y los agentes deben agruparse de manera sistemática para formar unidades reconocibles en el análisis posterior de la exposición potencial. En cada unidad, las operaciones y los agentes deben agruparse en función de los efectos en la salud y la estimación de las cantidades emitidas al medio ambiente de trabajo.

Caracterización del lugar de trabajo

Un lugar de trabajo puede tener desde unos cuantos empleados hasta varios miles, y en él pueden desarrollarse diferentes actividades (p. ej., fábricas, obras, edificios de oficinas, hospitales o explotaciones agrarias). En un lugar de trabajo pueden distinguirse áreas especiales, como departamentos o secciones, en las que se desarrollan diferentes actividades. En un proceso industrial, se observan diferentes etapas y operaciones en el proceso de producción, desde las materias primas hasta los productos terminados.

El higienista industrial debe obtener información detallada sobre los procesos, las operaciones y otras actividades de interés, con el fin de identificar los agentes utilizados, entre ellos materias primas, materiales manipulados o añadidos en el proceso, productos primarios, productos intermedios, productos finales, productos de reacción y subproductos.

Identificación y clasificación de los peligros

Antes de realizar una investigación de higiene industrial, debe definirse claramente su finalidad. La finalidad de una investiga- ción de higiene industrial puede ser identificar los riesgos potenciales, evaluar los riesgos existentes en el lugar de trabajo, demostrar que se cumplen los requisitos normativos, evaluar las medidas de control o evaluar la exposición en relación con un estudio epidemiológico. Este artículo se centra en los programas destinados a identificar y clasificar los peligros en el lugar de trabajo. Son muchos los modelos y técnicas que se han desarro- llado para identificar y evaluar los peligros presentes en el medio ambiente de trabajo, y su complejidad varía, desde simples listas de comprobación, estudios preliminares de higiene industrial, matrices de exposición profesional y estudios de riesgo y operabi- lidad, hasta perfiles de exposición profesional y programas de vigilancia en el trabajo (Renes 1978; Gressel y Gideon 1991; Holzner, Hirsh y Perper 1993; Goldberg y cols. 1993; Bouyer y Hémon 1993; Panett, Coggon y Acheson 1985; Tait 1992). No existe una técnica concreta adecuada para todos los casos, pero todas las técnicas tienen componentes que pueden ser útiles en cualquier investigación. La utilidad de los modelos depende también del objetivo de la investigación, del tamaño del lugar de trabajo, del tipo de producción y de actividad y de la complejidad de las operaciones.

El proceso de identificación y clasificación de los peligros puede dividirse en tres elementos básicos: caracterización del lugar de trabajo, descripción de la pauta de exposición y evalua- ción de riesgos.

IDENTIFICACION DE PELIGROS

Un peligro en el lugar de trabajo puede definirse como cualquier condición que puede afectar negativamente al bienestar o a la salud de las personas expuestas. La identificación de los peligros en cualquier actividad profesional supone la caracterización del lugar de trabajo identificando los agentes peligrosos y los grupos de trabajadores potencialmente expuestos a los riesgos consiguientes. Los peligros pueden ser de origen químico, biológico o físico (véase Tabla 30.1). Algunos peligros del medio ambiente de trabajo son fáciles de identificar; por ejemplo, las sustancias irritantes, que tienen un efecto inmediato después de la exposición de la piel o la inhalación. Otros no son tan fáciles de identificar, por ejemplo, las sustancias químicas que se forman accidentalmente y que no tienen propiedades que adviertan de su presencia. Algunos agentes, como los metales (p. ej., plomo, mercurio, cadmio, manganeso), que pueden causar daños al cabo de varios años de exposición, pueden ser fáciles de identificar si se conoce el riesgo existente. Un agente tóxico puede no constituir un peligro si está presente en concentraciones pequeñas o si nadie está expuesto al mismo. Para saber qué peligros existen, es imprescindible identi- ficar los agentes que pueden haber en el lugar de trabajo, conocer los riesgos que conllevan para la salud y las posibles situaciones de exposición.

Comentarios finales

La higiene industrial es esencial para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente. Su práctica consta de muchas etapas interrelacionadas que no tienen sentido por sí solas, sino que deben integrarse en una estrategia global.

Evaluación de los programas

El concepto de calidad debe aplicarse a todas las etapas de la práctica de la higiene industrial, desde la identificación de riesgos hasta la ejecución de programas de prevención y control de riesgos. Desde este punto de vista, los programas y servicios de higiene industrial deben evaluarse periódica y críticamente para conseguir una mejora continua.

Garantía de calidad (III)

Asimismo, es esencial que existan procedimientos adecuados para el tratamiento de los datos obtenidos y la interpretación de los resultados, así como para su notificación y registro.
La acreditación de los laboratorios, definida por el CEN (EN 45001) como “el reconocimiento formal que un laboratorio de ensayos es competente para realizar determinados ensayos o tipos de ensayos”, es una herramienta de control muy impor- tante que debe promocionarse. Debe abarcar tanto la toma de muestras como los procedimiento analíticos.

Garantía de calidad (II)

En lo que se refiere a la toma de muestras o a las mediciones realizadas con instrumentos de lectura directa (como los que se utilizan para la medición de agentes físicos), la calidad implica la existencia de procedimientos correctos y adecuados para:

• realizar estudios preliminares que incluyan la identificación de los posibles riesgos y de los factores que deben tenerse en cuenta para diseñar la estrategia;
• diseñar la estrategia de muestreo (o medición);
• seleccionar y utilizar metodologías y equipos de muestreo o medición, teniendo en cuenta tanto los fines de la investigación como los requisitos de calidad;
• ejecutar los procedimientos, incluido el control de tiempos;
• manipular, transportar y almacenar las muestras (en su caso).

Por lo que respecta al laboratorio analítico, la calidad implica la existencia de procedimientos adecuados y correctos de:

• diseño e instalación de los equipos;
• selección y utilización de métodos analíticos validados (o, en caso necesario, validación de los métodos analíticos);
• selección e instalación de instrumentos;
• suministros adecuados (reactivos, muestras de referencia, etc.)

En ambos casos, es indispensable disponer de:

• protocolos, procedimientos e instrucciones por escrito que sean claros;
• calibrado y mantenimiento rutinario de los equipos;
• personal formado y motivado para realizar correctamente los procedimientos establecidos;
• gestión adecuada;
• control de calidad interno;
• evaluación externa de la calidad o pruebas de aptitud
(si procede).

Garantía de calidad (I)

El concepto de garantía de calidad, que abarca control de calidad y pruebas de aptitud, se refiere principalmente a las actividades de medición. Aunque estos conceptos se han asociado casi siempre a los laboratorios analíticos, su ámbito debe ampliarse para englobar también los muestreos y las mediciones.

En los casos en que sea preciso realizar análisis y muestreos, ambos procedimientos deberán considerarse como uno solo desde el punto de vista de la calidad. Puesto que ninguna cadena es más fuerte que el más débil de sus eslabones, el uso de instru- mentos y técnicas con diferentes niveles de calidad en las distintas etapas de un mismo procedimiento de evaluación implica malgastar los recursos. La precisión y la exactitud de una balanza analítica de gran calidad no puede compensar el uso de una bomba de muestreo que tiene una velocidad de flujo inadecuada.

La actuación de los laboratorios debe examinarse para identi- ficar y corregir las posibles fuentes de error. Es preciso adoptar un enfoque sistemático para mantener bajo control los nume- rosos detalles implicados. Es importante establecer en los labora- torios de higiene industrial programas de garantía de calidad, que engloben tanto controles internos de calidad, como evaluaciones externas de calidad (llamadas con frecuencia “pruebas de aptitud”).

Gestión

La gestión consiste en tomar decisiones referentes a los objetivos que deben alcanzarse y a las medidas que deben adoptarse para ello, con la participación de todos los interesados, así como en prever y evitar, o reconocer y resolver, los problemas que pueden crear obstáculos para realizar las tareas necesarias. Debe tenerse en cuenta que los conocimientos científicos no garantizan necesa- riamente las competencias de gestión necesarias para dirigir un programa eficiente.

La importancia de implantar y seguir unos procedimientos correctos y una garantía de calidad es fundamental, puesto que existe una gran diferencia entre el trabajo hecho y el trabajo bien hecho. Por otra parte, los objetivos reales, y no las etapas intermedias, deben servir como referencia. La eficiencia de un programa de higiene industrial no debe medirse por el número de estudios realizados, sino por el número de estudios que dan lugar a acciones concretas para proteger la salud de los trabajadores.

Una buena gestión debe ser capaz de distinguir entre lo que llama la atención y lo que es importante; los estudios muy deta- llados que incluyen muestreo y análisis, y que generan resultados muy exactos y precisos, pueden ser muy impresionantes, pero lo verdaderamente importante son las decisiones y las medidas que se adoptan en consecuencia.

Planificacion V

Los recursos deben aprovecharse al máximo mediante un estudio detenido de todos los elementos que deben considerarse como parte integrante de un servicio completo. Para el éxito de cualquier programa, es esencial distribuir los recursos de forma equilibrada entre las diferentes unidades (mediciones de campo, toma de muestras, laboratorios analíticos, etc.) y componentes (instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente.
Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfer- mería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos.
La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correcta- mente establecidas y considerando los recursos disponibles.

Planificación (IV)

Los costes operativos no deben subestimarse, ya que la falta de recursos puede dificultar seriamente la continuidad de un programa. Los siguientes son algunos requisitos que no pueden pasarse por alto:

• adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc.
• mantenimiento y reparación de los equipos
• transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes
• actualización de la información.

Planificación (III)

En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información:

• naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades;
• requisitos legales (legislación, normas);
• recursos disponibles;
• infraestructura y servicios de apoyo.

Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas:

• definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles;
• asignación de recursos;
• definición de la estructura organizativa;
• perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario);
• asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas;
• diseño y adaptación de las instalaciones;
• selección de equipos;
• requisitos operativos;
• establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio;
• calendario.

Protección frente a peligros concretos: Radiación térmica.

Las pantallas faciales y los protectores oculares frente a la radiación infrarroja se emplean sobre todo en trabajos con horno y otros trabajos que suponen la exposición a fuentes de radiación a temperatura elevada. Casi siempre es necesario protegerse al mismo tiempo frente a chispas y objetos proyectados ardientes. Los tipos más usados son los de casco y las pantallas faciales. En cuanto a los materiales, se utilizan mallas de alambre metálico, chapas de aluminio perforadas o placas metálicas similares y pantallas de plástico aluminizado o con revestimientos de oro. Una pantalla facial de malla de alambre puede reducir la radiación térmica entre un 30 % y un 50 %. Las de plástico aluminizado protegen bien frente al calor radiante. En la Figura 31.3 se ilustran algunos ejemplos de pantallas faciales protectoras frente a radiaciones térmicas.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (II)

Entre los materiales de uso común están los policarbonatos, las resinas acrílicas y los plásticos con base de fibra. Los primeros son eficaces frente al impacto, pero no resisten bien los agentes corrosivos. Los protectores acrílicos son más débiles frente a los impactos, pero protegen adecuadamente de los peli- gros de carácter químico. Los plásticos con base de fibra presentan la ventaja de que incorporan un revestimiento antivaho que también evita los efectos electrostáticos. Por ello, este tipo de plásticos puede emplearse, no sólo para trabajos físicos ligeros y durante la manipulación de compuestos químicos, sino también en el moderno trabajo en salas limpias.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (I)

Lesiones traumáticas y químicas. Se utilizan pantallas faciales o protectores oculares para resguardarse de partículas volantes, humos, polvo y peligros de carácter químico. Son tipos comunes las gafas (frecuentemente con protectores laterales), gafas con montura integral, las pantallas oculares de plástico y las pantallas faciales. Los protectores tipo casco se utilizan cuando el riesgo de lesión previsto puede llegar desde varias direcciones. Los que tienen forma de capucha y de casco de buzo se usan en operaciones de chorro de arena y soplado. Como protección frente a cuerpos extraños se utilizan plásticos transparentes de diversos tipos, vidrio endurecido y malla de alambre. Frente a productos químicos se emplean gafas cerradas con lentes de plástico o vidrio y pantallas oculares de plástico, así como cascos tipo buzo y pantallas faciales de plástico.