ERGONOMIA e HIGIENE INDUSTRIAL

Variabilidad dentro del laboratorio y entre laboratorios

2011-12-12T06:17:00.000-08:00

Otra consideración, aunque con repercusiones menos importantes que los aspectos relacionados con las condiciones reales 20 que acaban de comentarse, es la relativa a la validez y la variabilidad dentro del laboratorio y a las diferencias entre laboratorios.

Esta última puede ser considerable (Berger, Kerivan y Mintz 30 1982) y afectar a los valores calculados de octava y NRR, tanto en términos de cálculos absolutos como de clasificación. Por 40 tanto, incluso la clasificación de los protectores auditivos basada en valores de atenuación es preferible basarla por el momento en datos obtenidos en un único laboratorio.

Humo

2011-12-11T06:16:00.000-08:00

El humo está formado por partículas sólidas vaporizadas a elevada temperatura y condensadas en pequeñas partículas. La vaporización suele ir acompañada de una reacción química, como la oxidación. Las partículas que constituyen el humo son extremadamente pequeñas, normalmente menores de 0,1 m, y suelen agregarse en unidades de mayor tamaño. Algunos ejem- plos son los humos que se generan en las soldaduras, los cortes con plasma y otras operaciones similares.

INTRODUCCION - TOXICOLOGIA (I)

2011-12-10T06:14:00.000-08:00

La toxicología es el estudio de los venenos o, en una definición más precisa, la identificación y cuantificación de los efectos adversos asociados a la exposición a agentes físicos, sustancias químicas y otras situaciones. En ese sentido, la toxicología es tributaria, en materia de informació n, diseñ os de la investigación y métodos, de la mayoría de las ciencias bioló gicas bá sicas y disciplinas médicas, de la epidemiología y de determinadas esferas de la química y la física. La toxicología abarca desde estudios de investigació n bá sica sobre el mecanismo de acció n de los agentes tó xicos hasta la elaboració n e interpretació n de pruebas normali- zadas para determinar las propiedades tóxicas de los agentes. Aporta una importante informació n tanto a la medicina como a la epidemiología de cara a comprender la etiología de las enfermedades, así como sobre la plausibilidad de las asociaciones que se observan entre é stas y las exposiciones, incluidas las exposiciones profesionales. Cabe dividir la toxicología en disciplinas normalizadas, como la toxicología clínica, la forense, la de investi- gació n y la reguladora; otra clasificació n hace referencia a los sistemas o procesos orgá nicos que se ven afectados, y tenemos entonces la inmunotoxicología o la toxicología gené tica; puede presentarse tambié n desde el punto de vista de sus funciones, y entonces se habla de investigació n, realizació n de ensayos y evaluación de los riesgos.
La presentación completa de la toxicología en esta Enciclopedia no es una tarea fácil. El presente capítulo no contiene un compendio de informació n sobre la toxicología o sobre los efectos adversos de determinados agentes concretos. Esta ú ltima informació n es má s fá cil obtenerla en las bases de datos que se están actualizando continuamente y a las que se hace referencia en la ú ltima secció n de este capítulo. Tampoco se pretende situar la toxicología en el contexto de sus subdisciplinas especí- ficas, como la toxicología forense. Se ha pretendido má s bien ofrecer una informació n que sea de interé s para todos los tipos de actividades toxicoló gicas y para la utilizació n de la toxico- logía en diversas especialidades y esferas de la medicina. Los temas que se tratan en este capítulo se han enfocado de una manera esencialmente prá ctica y con miras a integrarlos en los fines generales de la Enciclopedia en su conjunto. Al elegir los temas se ha procurado asimismo facilitar las referencias cruzadas dentro de la obra.

Fiabilidad de los datos de las pruebas

2011-12-09T06:11:00.000-08:00

Por desgracia, los valores de atenuación y las correspondientes desviaciones típicas obtenidas en los laboratorios de Estados Unidos y, en menor medida, de Europa no son representativos de los obtenidos por los usuarios en su trabajo diario. Berger, Franks y Lindgren (1996) revisaron 22 estudios de protectores auditivos en condiciones reales y descubrieron que los valores comunicados por los laboratorios de Estados Unidos en la etiqueta exigida por la EPA sobrestimaban la protección en un factor comprendido entre el 140 % y casi el 2.000 %. La sobres- timación era máxima para los tapones auditivos y mínima para las orejeras. Desde 1987, el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) de Estados Unidos recomienda que el valor NRR atribuido a las orejeras se reduzca en un 25 %, el atribuido a los tapones modelables en un 50 % y el atribuido a los tapones moldeados en un 70 % antes de realizar los cálculos de nivel acústico con el protector auditivo (Rosenstock 1995).

Polvo

2011-12-08T06:10:00.000-08:00

El polvo se compone de partículas inorgánicas y orgánicas, que pueden clasificarse como inhalables, torácicas o respirables, dependiendo del tamaño de la partícula. La mayor parte del polvo orgánico es de origen biológico. El polvo inorgánico se genera en procesos mecánicos, como los de trituración, aserrado, corte, molienda, cribado o tamizado. El polvo puede dispersarse cuando se manipula material polvoriento o cuando es arrastrado por corrientes de aire causadas por el tráfico. La manipulación de materiales secos o en polvo para pesarlos, cargarlos, transportarlos o embalarlos genera polvo, al igual que otras actividades, como los trabajos de aislamiento y limpieza.

Comparación entre los métodos de la banda de octava y NRR

2011-12-07T06:09:00.000-08:00

Los cálculos de los métodos de la banda de octava y NRR pueden compararse restando el valor NRR (20,7) de la presión acústica ponderada C para el espectro de la Tabla 31.9 (95,2 dBC) para predecir el nivel real cuando se lleva el protector auditivo (74,5 dBA). Este resultado se compara favorablemente con el valor de 73,0 dBA calculado mediante el método de la banda de octava en la Tabla 31.9. Parte de la disparidad entre las dos estimaciones se debe al uso del factor de seguridad espectral aproximado de 3 dB incorporado en la línea 9 de la Tabla 31.8. Este factor tiene por objeto compensar los errores derivados del uso de un ruido supuesto en lugar de uno real. Según la pendiente del espectro y la forma de la curva de atenuación del protector auditivo, las diferencias entre los dos métodos pueden ser mayores de lo ilustrado en este ejemplo.

Líquidos

2011-04-23T20:04:00.000-07:00

Los líquidos pueden estar compuestos de una sustancia pura o de una solución de dos o más sustancias (p. ej., disolventes, ácidos, compuestos alcalinos). Un líquido almacenado en un recipiente abierto se evapora parcialmente a la fase gaseosa. La concentra- ción de equilibrio en la fase gaseosa depende de la presión de vapor de la sustancia, su concentración en la fase líquida y la temperatura. Las operaciones o actividades con líquidos pueden producir salpicaduras u otros contactos con la piel, además de vapores nocivos.

Sistemas de valoración y formas de utilizarlos (II)

2011-04-22T20:02:00.000-07:00

La escala NRR puede utilizarse para determinar el nivel acústico protegido, es decir, la presión acústica real ponderada A en el oído, restándolo del nivel acústico ambiental ponderado C. Así, si el nivel acústico ambiental ponderado C es de 100 dBC y el valor NRR del protector es de 21 dB, el nivel acústico protegido sería igual a 79 dBA (100 - 21 = 79). Si sólo se conoce el nivel acústico ambiental ponderado A, se utiliza una corrección de 7 dB (Franks, Themann y Sheris 1995). Así, si el nivel acústico ponderado A es de 103 dBA, el nivel acústico protegido sería de 89 dBA (103-[21-7] = 89).

El método de la banda de octava exige conocer los niveles acústicos ambientales por octava (no hay ninguna técnica abreviada). Muchos medidores acústicos modernos determinan al mismo tiempo los niveles ambientales por octava, ponderado C y ponderado A. Sin embargo, no hay dosímetros que proporcionen datos por octava. El cálculo por el método de la banda de octava se describe a continuación y se ilustra en la Tabla 31.9.

Las correcciones de desviación típica sustractiva aplicadas en los métodos de banda de octava y NRR tienen por objeto

utilizar las medidas de variabilidad de laboratorio para ajustar las estimaciones de protección de manera que se correspondan con los valores esperados para la mayor parte de los usuarios (el 98 % con una corrección igual a dos veces la desviación típica o el 84 % con una corrección igual a una vez la desviación típica) que utilizan los protectores en condiciones idénticas a las empleadas en el ensayo. Como es lógico, la idoneidad de estos ajustes depende en buena parte de la validez de las desviaciones típicas estimadas en el laboratorio.

Vapores

2011-04-21T20:00:00.000-07:00

Los vapores son la forma gaseosa de sustancias que normalmente se encuentran en estado líquido o sólido a temperatura ambiente y presión normal. Cuando un líquido se evapora, pasa a estado gaseoso y se mezcla con el aire que le rodea. Un vapor puede considerarse como un gas, cuya concentración máxima depende de la temperatura y de la presión de saturación de la sustancia. Todo proceso que incluye una combustión genera vapores o gases. Las operaciones de desengrase pueden realizarse mediante desengrase por fase de vapor o limpieza por impregnación con disolventes. Actividades como la carga y la mezcla de líquidos, pintura, nebulización, limpieza en general y limpieza en seco pueden generar vapores nocivos.

Sistemas de valoración y formas de utilizarlos (I)

2011-04-20T19:57:00.000-07:00

Hay muchas formas de valorar los protectores auditivos. Los métodos más comunes son los de una sola cifra, como la Noise Reduction Rating (NRR) (EPA 1979) utilizada en Estados Unidos, y la Single Number Rating (SNR) utilizada en Europa
(ISO 1994). Otro método europeo de valoración es el HML (ISO 1994), que se sirve de tres números para clasificar los protectores. Por último, hay métodos basados en la atenuación de los protectores auditivos para cada banda de octava de la escala; este método se denomina el largo o de banda de octava en Estados Unidos y de valor de protección asumido en Europa (ISO 1994). Todos estos métodos utilizan la atenuación auditiva real a valores umbral provocada por los protectores según se deter- mina en el laboratorio de acuerdo con las normas relevantes. En Estados Unidos las pruebas de atenuación se basan en la norma ANSI S3.19, Método de Medida de la protección auditiva real de los protectores de los oídos y la atenuación física de las orejeras (ANSI 1974). Aunque esta norma ha sido reemplazada por otra más nueva
(ANSI 1984), la Environmental Protection Agency (EPA) de Estados Unidos controla el valor de NRR que figura en las etiquetas de los protectores auditivos y exige que se aplique la norma más antigua. En Europa, las pruebas de atenuación se rigen por la norma ISO 4869-1 (ISO 1990).
En general, los métodos de laboratorio exigen que se determinen los umbrales auditivos del campo acústico con los protectores colocados y sin ellos. En Estados Unidos, los protectores debe ajustarlos el experimentador, mientras que en Europa es el sujeto, ayudado por el experimentador, quien se encarga de esta tarea. La diferencia entre los umbrales del campo acústico determinados con y sin los protectores es la atenuación auditiva real en el umbral. Se recopilan datos correspondientes a un grupo de sujetos, en este momento diez en Estados Unidos con tres ensayos cada uno y 16 en Europa, con un ensayo cada uno. Para cada banda de octava ensayada se determinan la atenuación media y la desviación típica correspondiente.

En la Tabla 31.8 se describen, para ilustrar el debate, los métodos NRR y de banda de octava.

Gases

2011-04-19T19:56:00.000-07:00

Los gases son sustancias que pueden pasar a estado líquido o sólido por el efecto combinado de un aumento de la presión y una disminución de la temperatura. La manipulación de gases implica siempre un riesgo de exposición, a menos que el proceso se realice en un sistema cerrado. Los gases introducidos en contenedores o tuberías de distribución pueden sufrir fugas accidentales. En los procesos realizados a elevadas temperaturas (p. ej., operaciones de soldadura y gases de escape de los motores) también se forman gases.

La última línea defensiva

2011-04-18T19:49:00.000-07:00

La forma más eficaz de evitar la pérdida auditiva debida al ruido es mantenerse lejos de zonas con ruidos peligrosos. En muchos entornos de trabajo podría rediseñarse el proceso de producción de manera que los trabajadores pudiesen operar desde salas de control cerradas y aisladas acústicamente. En estos recintos el ruido se reduce hasta un nivel que no supone ningún peligro y permite mantener en ellas una comunicación oral sin obstáculos.

La siguiente medida en orden de eficacia para evitar la pérdida auditiva debida al ruido es reducir éste en el origen, de modo que deje de ser peligroso. Esto suele hacerse diseñando equipos silenciosos o adaptando dispositivos de control a los equipos en uso.

Cuando no es posible evitar el ruido o reducirlo en su origen, los protectores de los oídos se convierten en el último recurso.

Como última línea defensiva carecen de red de seguridad y es fácil que disminuya su eficacia.

Una forma de limitar la eficacia de los protectores auditivos es no utilizarlos durante todo el tiempo. La Figura 31.11 ilustra lo que ocurre: a la larga, por muy buena protección que proporcione el diseño del dispositivo, esa protección se ve reducida a medida que se acorta el tiempo de uso. Los trabajadores que se quitan uno de los tapones o se levantan una de las orejeras para hablar con un compañero en un medio ruidoso pueden ver gravemente mermada la protección auditiva.

Agentes químicos

2011-04-17T19:47:00.000-07:00

Las sustancias químicas pueden clasificarse en gases, vapores, líquidos y aerosoles (polvo, humo, niebla).

Protectores para los oídos

2011-04-16T19:43:00.000-07:00

No se sabe cuándo se observó por primera vez que taparse los oídos con las palmas de las manos o taponar los canales auditivos con los dedos reducía la intensidad del sonido no deseado —es decir, del ruido—, pero esta técnica elemental se ha utilizado durante muchas generaciones como última línea defensiva frente

a los ruidos fuertes. Por desgracia, esta tecnología impide el uso de casi todas las demás. Los protectores de los oídos, una solución obvia al problema, reducen el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo. Adoptan formas muy variadas, como ilustra la Figura 31.10.

Los tapones para los oídos se llevan en el canal auditivo externo. Se comercializan tapones premoldeados de uno o varios tamaños normalizados que se ajustan al canal auditivo de casi todo el mundo. Los modelables se fabrican en un material blando que el usuario adapta a su canal auditivo de modo que forme una barrera acústica. Los tapones a la medida se fabrican individual- mente para que encajen en el oído del usuario. Hay tapones auditivos de vinilo, silicona, elastómeros, algodón y cera, lana de vidrio hilada y espumas de celda cerrada y recuperación lenta.

Los tapones externos se sujetan aplicándolos contra la aber- tura del canal auditivo externo y ejercen un efecto similar al de taponarse los oídos con los dedos. Se fabrican en un único tamaño y se adaptan a la mayor parte de los oídos. Se sujetan con un arnés de cabeza ligero que ejerce una presión leve.

Las orejeras están formadas por un arnés de cabeza de metal

o de plástico que sujeta dos copas circumauriculares hechas casi siempre de plástico. Este dispositivo encierra por completo el pabellón auditivo externo y se aplica herméticamente a la cabeza por medio de una almohadilla de espuma plástica o rellena de líquido. Casi todas las orejeras tienen un revesti- miento interior que absorbe el sonido transmitido a través del armazón diseñado para mejorar la atenuación por encima de aproximadamente 2.000 Hz. En algunos de estos dispositivos, el arnés de cabeza puede colocarse por encima de la cabeza, por detrás del cuello y por debajo de la barbilla, aunque la protección que proporcionan en cada posición varía. Otros se montan en un casco rígido, pero suelen ofrecer una protección inferior, porque esta clase de montura hace más difícil el ajuste de las orejeras y no se adapta tan bien como la diadema a la diversidad de tamaños de cabeza.

En Estados Unidos hay 53 fabricantes y distribuidores de protectores auditivos que, en julio de 1994, comercializaban 86 modelos de tapones, 138 de orejeras y 17 de tapones externos.

Pese a esta diversidad, los tapones de espuma de usar y tirar representan más de la mitad de los protectores auditivos utilizados en Estados Unidos.

Agentes químicos, biológicos y físicos

2011-04-15T19:42:00.000-07:00

Los riesgos pueden ser de origen químico, biológico o físico. En este apartado y en la Tabla 30.1 se ofrece una breve descripción de los distintos peligros, junto con ejemplos de entornos o actividades en los que se encuentran (Casarett 1980; International Congress on Occupational Health 1985; Jacobs 1992; Leidel, Busch y Lynch 1977; Olishifski 1988; Rylander 1994). En otros apartados de esta Enciclopedia puede encontrarse información adicional.

Higiene y mantenimiento

2011-04-14T19:41:00.000-07:00

Todo el equipo protector de la cabeza se debe limpiar y verificar con regularidad. Si el casco presenta hendiduras o grietas o indicios de envejecimiento o deterioro del arnés, debe desecharse. La limpieza y desinfección son particularmente importantes si el usuario suda mucho o si el casco deben compartirlo varios trabajadores.

Los materiales que se adhieran al casco, tales como yeso, cemento, cola o resinas, se pueden eliminar por medios mecá- nicos o con un disolvente adecuado que no ataque el material del que está hecho el armazón exterior. También se puede usar agua caliente, un detergente y un cepillo de cerda dura.

La desinfección se realiza sumergiendo el casco en una solución apropiada, como formol al 5 % o hipoclorito sódico.

Evaluación cualitativa de los peligros

2011-04-13T19:39:00.000-07:00

La determinación de los efectos que los agentes químicos, biológicos y físicos presentes en el lugar de trabajo pueden tener en la salud debe basarse en una evaluación de los estudios epidemiológicos, toxicológicos, clínicos y medioambientales disponibles. Puede obtenerse información actualizada sobre los riesgos que implican para la salud los productos y agentes utilizados en el lugar de trabajo en revistas sobre salud y seguridad, bases de datos sobre toxicidad y efectos en la salud, y publicaciones científicas y técnicas sobre el tema.

Las fichas toxicológicas de materiales deben actualizarse cuando sea necesario. Estas fichas toxicológicas registran los porcentajes de componentes peligrosos junto con el identificador químico del Chemical Abstracts Service, el número CAS, y el valor límite umbral (TLV), cuando se dispone del mismo. Asimismo, contienen información sobre los riesgos para la salud, los equipos de protección, las medidas preventivas, el fabricante

o proveedor, etc. En algunas ocasiones, los datos sobre los componentes son bastante rudimentarios y tienen que complementarse con información más detallada.

Asimismo, deben estudiarse los datos derivados de los controles y los registros de las mediciones. Los TLV ofrecen una orientación general para decidir si la situación es o no aceptable, aunque deben considerarse las posibles interacciones cuando los trabajadores están expuestos a varias sustancias químicas. Los trabajadores deben clasificarse en grupos de exposición según los efectos en la salud de los agentes presentes y la exposición estimada (p. ej, desde leves efectos en la salud y baja exposición, hasta graves efectos en la salud y un elevada exposición estimada). Los trabajadores que obtengan mayor puntuación deben ser atendidos de forma prioritaria. Antes de iniciar cualquier actividad preventiva, puede ser necesario emprender un programa de control de la exposición. Todos los resultados deben documentarse y ser fácilmente localizables. En la Figura 30.3 se ilustra un plan de trabajo.

En las investigaciones de higiene industrial, pueden considerarse también los riesgos para el medio ambiente exterior como la contaminación y el efecto invernadero, o los efectos en la capa de ozono.

Accesorios y otros protectores de la cabeza

2011-04-12T19:17:00.000-07:00

Los cascos pueden estar equipados con pantallas protectoras de los ojos o la cara hechas de plástico, malla metálica o filtros ópticos. Pueden contar también con protectores de los oídos, cintas para sujetar el casco firmemente a la barbillaoa la nuca, y protectores de cuello o capuchas de lana para abrigarse del frío o el viento
(Figura 31.9). En minas y canteras subterráneas se usan soportes para bombilla y cable.

Hay también equipos protectores de la cabeza pensados para proteger al trabajador de la suciedad, el polvo, las abrasiones de la piel y los chichones. A veces se llaman chichoneras y son de plástico ligero o de lino. Cuando se trabaja cerca de máquinas herramientas, como taladradoras, tornos, devanaderas, etc., en las que hay peligro de que se enrede el pelo, puede usarse una gorra de lino con una redecilla, redecillas con visera o un simple turbante, siempre que no tengan puntas sueltas.

Pautas de exposición

2011-04-11T19:16:00.000-07:00

Las principales vías de exposición a los agentes químicos y biológicos son la inhalación y la absorción a través de la piel o por ingestión accidental. La pauta de exposición depende de la frecuencia del contacto con los peligros, la intensidad de la expo- sición y la duración de la misma. Asimismo, deben examinarse sistemáticamente las tareas que realizan los trabajadores. Es importante no limitarse a estudiar los manuales de trabajo, sino también lo que realmente sucede en el lugar de trabajo. La exposición puede afectar de forma directa a los trabajadores cuando realizan su trabajo, o de forma indirecta, si están situados en la misma zona general que la fuente de la exposición. Puede ser necesario centrarse primero en las tareas que presentan un elevado potencial de causar daño aunque la exposición sea de corta duración. Hay que tener en cuenta también las operaciones no rutinarias e intermitentes (p. ej., mantenimiento, limpieza y cambios en los ciclos de producción), así como la variación de las tareas y las situaciones de trabajo a lo largo del año.

En puestos de trabajo similares, la exposición o la absorción pueden variar, según se utilicen o no equipos de protección personal. En las grandes fábricas, casi nunca puede realizarse una identificación de los peligros o una evaluación cualitativa de los peligros por cada uno de los trabajadores. Por consiguiente, los trabajadores que realizan tareas similares deben clasificarse en el mismo grupo de exposición. Las diferencias en las tareas, las técnicas de trabajo y la duración del trabajo generan diferen- cias considerables en la exposición y son factores que tienen que tenerse en cuenta. Se ha demostrado que las personas que trabajan al aire libre y las que trabajan sin ventilación localizada presentan mayor variabilidad de un día a otro que los grupos que trabajan en recintos cerrados con ventilación localizada (Kromhout, Symanski and Rappaport 1993). Para caracterizar a grupos con niveles similares de exposición, pueden utilizarse criterios como los procesos de trabajo, los agentes utilizados durante ese proceso o trabajo o las diferentes tareas incluidas en la descripción de un puesto de trabajo, en lugar de la descripción genérica del puesto. Dentro de cada grupo, los trabajadores potencialmente expuestos deben clasificarse en función de los agentes peligrosos, las vías de exposición, los efectos de estos agentes en la salud, la frecuencia del contacto con los peligros, la intensidad de la exposición y su duración. Los diferentes grupos de exposición deben clasificarse según los agentes peligrosos y la exposición estimada para determinar cuáles son los trabajadores con mayor riesgo.

Consideraciones de comodidad

2011-03-16T13:45:00.000-07:00

Además de la seguridad hay que considerar los aspectos fisioló- gicos de comodidad del usuario.

El casco debe ser lo más ligero posible y, en cualquier caso, no pesar más de 400 gramos. El arnés debe ser flexible y permeable a los líquidos y no irritar ni lesionar al usuario; por ello, los de material tejido son preferibles a los de polietileno. La badana de cuero, completa o media, es necesaria para absorber el sudor y reducir la irritación de la piel; por motivos higiénicos, debe susti- tuirse varias veces a lo largo de la vida del casco. Para mejorar la comodidad térmica, el armazón debe ser de color claro y tener orificios de ventilación con una superficie comprendida entre 150 y 450 mm2. Es imprescindible ajustar bien el casco al usuario para garantizar la estabilidad y evitar que se deslice y limite el campo de visión. La forma de casco más común dentro de las diversas comercializadas es la de “gorra”, con visera y reborde alrededor. En canteras y obras de demolición protege mejor un casco de este tipo pero con un reborde más ancho, en forma de “sombrero”. Cuando se trabaja a cierta altura es preferible utilizar cascos sin visera ni reborde, con forma de “casquete” ya que estos elementos podrían entrar en contacto con las vigas o pilares entre los que deben moverse a veces los trabajadores, con el consiguiente riesgo de pérdida del equilibrio.

Consideraciones particulares

2011-03-15T13:44:00.000-07:00

Los cascos fabricados con aleaciones ligeras o provistos de un reborde lateral no deben utilizarse en lugares de trabajo expuestos al peligro de salpicaduras de metal fundido. En estas circunstancias se recomiendan los de poliéster con fibra de vidrio, tejidos fenólicos, policarbonato con fibra de vidrio o policarbonato.
Cuando hay peligro de contacto con conductores eléctricos desnudos, deben utilizarse exclusivamente cascos de materiales termoplásticos. Deben carecer de orificios de ventilación y los remaches y otras posibles piezas metálicas no deben asomar por el exterior del armazón.
Los cascos destinados a personas que trabajan en lugares altos, en particular los montadores de estructuras metálicas, deben estar provistos de barboquejo con una cinta de aproximadamente 20 mm de anchura y capaz de sujetar el casco con firmeza en cualquier situación.
Los cascos construidos en su mayor parte de polietileno no son recomendables para trabajar a temperaturas elevadas. En estos casos son más adecuados los de policarbonato, policarbonato con fibra de vidrio, tejido fenólico o poliéster con fibra de vidrio. El arnés debe ser de un material tejido. Si no hay peligro de contacto con conductores desnudos, el armazón puede llevar orificios de ventilación.
En situaciones en las que haya peligro de aplastamiento hay que usar cascos de poliéster o policarbonato reforzados con fibra de vidrio y provistos de un reborde de al menos 15 mm de anchura.

Consideraciones generales

2011-03-14T13:43:00.000-07:00

Es aconsejable que se utilicen cascos que cumplan las recomen- daciones de la norma ISO 3873 (o equivalente). La norma europea EN 397-1993 se utiliza como referencia para la certificación de cascos en aplicación de la Directiva 89/686/CEE. El equipo sujeto a esta certificación (casi todo el material de protec- ción personal) se somete obligatoriamente a la certificación por un tercero antes de comercializarlo en Europa. En cualquier caso, los cascos deben cumplir los siguientes requisitos:

1. Un buen casco de seguridad para uso general debe tener un armazón exterior fuerte, resistente a la deformación y la perforación (si es de plástico, ha de tener al menos 2 mm de grosor); un arnés sujeto de manera que deje una separación de 40 a 50 mm entre su parte superior y el armazón; y una banda de cabeza ajustable sujeta al revestimiento interior que garantice una adaptación firme y estable (véase la Figura 31.8).

2. La mejor protección frente a la perforación la proporcionan los cascos de materiales termoplásticos (policarbonatos, ABS, polietileno y policarbonato con fibra de vidrio) provistos de un buen arnés. Los cascos de aleaciones metálicas ligeras no resisten bien la perforación por objetos agudos o de bordes afilados.

3. No deben utilizarse cascos con salientes interiores, ya que pueden provocar lesiones graves en caso de golpe lateral. Deben estar provistos de un relleno protector lateral que no sea inflamable ni se funda por el calor. Para este fin sirve un acolchado de espuma rígida y resistente a la llama de 10 a

15 mm de espesor y al menos 4 cm de anchura.

4. Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS tienden a perder la resistencia mecánica por efecto del calor, el frío y la exposición al sol fuerte o a fuentes intensas de radiación ultravioleta (UV). Si este tipo de cascos se utilizan con regularidad al aire libre o cerca de fuentes de UV, como las estaciones de soldadura, deben sustituirse al menos una vez cada tres años. En estas condiciones conviene utilizar cascos de policarbonato, poliéster o policarbonato con fibra de vidrio, ya que resisten mejor el paso del tiempo. En todo caso, el casco debe desecharse si se decolora, se agrieta, desprende fibras o cruje al combarlo.

5. También debe desecharse el casco si ha sufrido un golpe fuerte, aunque no presente signos visibles de haber sufrido daños.

Elección de un casco de seguridad

2011-03-13T13:42:00.000-07:00

Todavía no se ha inventado el casco ideal que proporcione protección y comodidad perfectas en todas las situaciones. De hecho, protección y comodidad son exigencias frecuentemente contradictorias. En lo que se refiere a la protección, hay que elegir el casco considerando los peligros frente a los que se busca protección y las condiciones de uso, prestando especial atención a las características de los productos de seguridad disponibles.

Pruebas de rendimiento

2011-03-12T13:41:00.000-08:00

La norma internacional ISO 3873-1977 se publicó en 1977 como resultado del trabajo del Subcomité dedicado al estudio de “cascos industriales de seguridad”. Esta norma, aprobada prácticamente por todos los Estados miembros de la ISO, describe las características esenciales que debe cumplir un casco de seguridad

y los métodos de prueba relacionadas con éstas. Las pruebas pueden dividirse en dos grupos (véase la Tabla 31.7):

1. Pruebas obligatorias: se aplican a todos los tipos de cascos, sea cual sea el uso al que estén destinadas: capacidad de absor- ción de golpes, resistencia a la perforación y resistencia a la llama.

2. Pruebas opcionales: se aplican a cascos de seguridad diseñados para grupos de usuarios especiales: resistencia dieléctrica, resistencia a la deformación lateral y resistencia a bajas temperaturas.

La resistencia al envejecimiento de los materiales plásticos utilizados en la fabricación de cascos no está especificada en la norma ISO 3873-1977, pero esta especificación debería exigirse en cascos de plástico. Una prueba sencilla consiste en exponer el casco a una lámpara de xenón de alta presión de 450 watios con ampolla de cuarzo durante 400 horas a una distancia de 15 cm y comprobar a continuación si todavía resiste la prueba de perforación apropiada.

Se recomienda someter los cascos utilizados en la industria del hierro y del acero a una prueba de resistencia a las salpicaduras de metal fundido. Una forma rápida de comprobar el comporta- miento en estas circunstancias consiste en verter 300 gramos de metal fundido a 1.300C sobre la parte superior del casco y comprobar que no ha pasado nada al interior.

La norma europea EN 397 adoptada en 1995 especifica requisitos y métodos de ensayo para estas dos importantes características.

Cascos de seguridad

2011-03-11T13:40:00.000-08:00

El principal objetivo del casco de seguridad es proteger la cabeza de quien lo usa de peligros y golpes mecánicos. También puede proteger frente a otros riesgos de naturaleza mecánica, térmica o eléctrica.

Para reducir las consecuencias destructivas de los golpes en la cabeza, el casco debe cumplir las siguientes condiciones:

1. Limitar la presión aplicada al cráneo distribuyendo la carga sobre la mayor superficie posible. Esto se logra dotándolos de un arnés lo suficientemente grande para que pueda adaptarse bien a las distintas formas del cráneo, combinado con un armazón duro de resistencia suficiente para evitar que la cabeza entre en contacto directo con objetos que caigan accidentalmente o contra los que golpee el usuario (Figura 31.8). Por tanto, el armazón debe resistir la deformación y la perforación.

2. Desviar los objetos que caigan por medio de una forma adecuadamente lisa y redondeada. Los cascos con rebordes salientes tienden a parar los objetos que caen en lugar de a desviarlos y, por tanto, absorben algo más de energía cinética que los totalmente lisos.

3. Disipar y dispersar la posible energía que se les transmita de modo que no pase en su totalidad a la cabeza y el cuello. Esto se logra por medio revestimiento del arnés, que debe estar bien sujeto al armazón duro y absorber los golpes sin desprenderse de él. También debe ser suficientemente flexible para deformarse por efecto del impacto sin tocar la superficie interior del armazón. Esta deformación, que absorbe casi toda la energía del choque, está limitada por la cantidad de espacio libre entre el armazón duro y el cráneo, y por la elongación máxima que tolera el arnés antes de romperse. Por tanto, la rigidez o dureza del arnés debe atender tanto a la cantidad máxima de energía que puede absorber como a la tasa progresiva a la que el golpe puede transmitirse a la cabeza.

Los cascos utilizados para trabajos especiales deben cumplir otros requisitos, como la protección frente a salpicaduras de metal fundido, en la industria del hierro y del acero, o frente a descargas eléctricas por contacto directo en trabajos de electricidad.

Los materiales empleados en la fabricación de cascos y arneses deben conservar sus propiedades protectoras durante mucho tiempo y en todas las condiciones climatológicas previsi- bles, como sol, lluvia, calor, heladas, etc. También deben ofrecer buena resistencia a la llama y resistir sin romperse caídas de algunos metros contra superficies duras.

Lesiones en la cabeza (II)

2011-03-10T13:38:00.000-08:00

Aunque esencial, es difícil determinar los parámetros físicos responsables de estos distintos tipos de lesión; la abundante documentación dedicada a este asunto revela un desacuerdo considerable. Algunos especialistas consideran que la fuerza es el principal factor, mientras que otros sostienen que la clave está en la energía o la cantidad de movimiento; otras opiniones vinculan la lesión cerebral con la aceleración, la tasa de aceleración o un índice de choque específico, como HIC, GSI o WSTC. En la mayor parte de los casos intervienen en mayor o menor grado todos estos factores. Se puede afirmar que nuestro conocimiento de los mecanismos del choque de la cabeza es por el momento sólo parcial o contradictorio. La tolerancia de la cabeza al choque se determina experimentalmente en cadáveres o animales, y no es fácil extrapolar los valores así obtenidos a personas vivas.
Según los resultados del análisis de accidentes sufridos por trabajadores de la construcción protegidos con casco, parece que se producen lesiones de cabeza a consecuencia de choques cuando la cantidad de energía es superior a unos 100 J.
Hay otros tipos de lesiones menos frecuentes pero que no deben infravalorarse: quemaduras por salpicadura de líquidos calientes o corrosivos o materiales fundidos, o descargas eléctricas debidas al contacto accidental de la cabeza con conduc- tores que están al descubierto.

Lesiones en la cabeza

2011-03-09T13:37:00.000-08:00

Las lesiones en la cabeza son bastante comunes en la industria y suponen entre el 3 % y el 6 % de todas las lesiones laborales en los países industrializados. Suelen ser graves y causan por término medio la pérdida de unas tres semanas de trabajo. Estas lesiones son casi siempre consecuencia de golpes provocados por el impacto de objetos contundentes, como herramientas o tornillos que caen desde varios metros de altura; en otros casos es el trabajador el que se golpea al caer al suelo o chocar contra algún objeto fijo.
Se han registrado distintos tipos de lesiones:

• perforación del cráneo por aplicación de una fuerza excesiva sobre una zona muy localizada, como ocurre cuando se entra en contacto directo con un objeto punzante o afilado;
• fractura del cráneo o de las vértebras cervicales cuando se aplica una fuerza excesiva sobre una superficie mayor, que somete al cráneo a una tensión superior a su elasticidad o a la resistencia a la compresión de la región cervical de la columna;
• lesión cerebral sin fractura del cráneo como consecuencia del desplazamiento súbito del cerebro dentro de la cabeza, con el resultado de contusión, conmoción cerebral, hemorragia cerebral o trastornos circulatorios.

Uso y mantenimiento

2011-03-08T13:33:00.000-08:00

Todo calzado protector debe mantenerse limpio y seco cuando no se usa y debe sustituirse tan pronto como sea necesario. Cuando varias personas comparten las mismas botas de caucho hay que organizar la desinfección sistemática entre usos para evitar la transmisión de infecciones de los pies. El uso de botas o zapatos excesivamente apretados y pesados favorece la aparición de micosis en los pies.

El éxito de cualquier calzado protector depende de su acepta- bilidad, un hecho que ahora se refleja de forma generalizada en la muy superior atención que se presta al diseño. La comodidad es una cualidad irrenunciable, y el calzado debe ser todo lo ligero que permita su utilidad. Deben evitarse los zapatos que pesen más de dos kilogramos el par.

A veces la legislación obliga a la empresa a proporcionar protección de seguridad para pies y piernas. Muchas firmas interesadas en aplicar programas avanzados y no sólo en cumplir las obligaciones legales han observado que resulta muy eficaz organizar la venta a precios ventajosos en el lugar de trabajo. Cuando el material de seguridad se ofrece a precio de mayorista o a plazos cómodos de pagar, los trabajadores suelen estar más dispuestos a adquirir y utilizar equipos mejores. Este método permite controlar mejor el tipo de protección que se obtiene y utiliza. No obstante, muchos convenios y reglamentos consideran obligación de la empresa proporcionar a los trabajadores ropa de faena y equipo protector.

Tipos de protección. (III)

2011-03-07T13:30:00.000-08:00

Ahora es de uso común el calzado de doble propósito con propiedades antielectrostáticas y capaz de proteger frente a descargas eléctricas generadas por fuentes de baja tensión. En este último caso hay que regular la resistencia eléctrica entre la plantilla interna y la suela externa con el fin de que el calzado proteja dentro de un intervalo de tensiones determinado.
Antes las únicas consideraciones eran la seguridad y la durabilidad, pero ahora también se tiene en cuenta la comodidad del trabajador y se buscan cualidades como ligereza, comodidad, e incluso diseño atractivo. Las zapatillas deportivas de seguridad son un ejemplo de este tipo de calzado. El diseño y el color pueden utilizarse como símbolo de identidad corporativa, un asunto que en algunos países, como Japón, suscita un interés especial.
Las botas de caucho sintético protegen bien frente a las lesiones de origen químico. El material no debe sufrir una reduc- ción superior al 10 % en la resistencia a la tensión o el alarga- miento después de estar sumergido durante 48 horas a temperatura ambiente en una solución de ácido clorhídrico al 20 %.
En medios donde las quemaduras causadas por metales fundidos o productos químicos constituyan un peligro destacado, es importante que los zapatos o botas no tengan lengüeta y que los cordones salgan por la parte superior y no se enganchen por dentro.
Las polainas y espinilleras de caucho o metálicas sirven para proteger la pierna por encima de la línea del calzado, en especial frente al riesgo de quemaduras. A veces hay que utilizar rodi- lleras, sobre todo cuando el trabajo obliga a arrodillarse, como ocurre en algunos talleres de fundición y moldeo. Cerca de fuentes de calor intenso hay que usar zapatos, botas o polainas protectoras aluminizadas.

Tipos de protección. (II)

2011-03-06T13:26:00.000-08:00

caucho o sintéticas en diversos dibujos; esta medida es particularmente importante cuando se trabaja en pisos que pueden mojarse o volverse resbaladizos. El material de la suela es mucho más importante que el dibujo, y debe presentar un coeficiente de fricción elevado. En obras de construcción es necesario utilizar suelas reforzadas a prueba de perforación; hay también plantillas internas metálicas para añadir al calzado que carece de esta clase de protección.

Cuando hay peligro de descargas eléctricas, el calzado debe estar íntegramente cosido o pegado o bien vulcanizado directamente y sin ninguna clase de clavos ni elementos de unión conductores de la electricidad. En ambientes con electricidad estática, el calzado protector debe estar provisto de una suela externa de caucho conductor que permita la salida de las cargas eléctricas.

Tipos de protección.

2011-03-05T13:21:00.000-08:00

El tipo de protección del pie y la pierna debe elegirse en función del peligro. En ciertas industrias ligeras pueden ser suficientes los zapatos normales. Muchas mujeres, por ejemplo, usan calzado que les resulta cómodo, como sandalias o zapatillas viejas o zapatos con tacones muy altos o desgastados. Esta práctica debe desaconsejarse, porque este tipo de calzado puede provocar accidentes.

En ocasiones bastan unos zapatos protectores o unos zuecos y en otros casos hay que usar botas o polainas (véanse las Figuras 31.5, 31.6 y 31.7). La altura del calzado —hasta el tobillo, la rodilla o el muslo— depende del peligro, pero también deben tenerse en cuenta la comodidad y la movilidad. Así, en algunos casos es mejor usar zapatos con polainas que botas altas. Los zapatos y botas de protección pueden ser de cuero, caucho, caucho sintético o plástico y pueden estar cosidos, vulcanizados o moldeados. Como los dedos de los pies son las partes más expuestas a las lesiones por impacto, una puntera metálica es un elemento esencial en todo calzado de seguridad cuando haya tal peligro. Para mejorar la comodidad, la puntera puede ser razonablemente delgada y ligera, y por ello suele fabricarse en acero rápido al carbono. Esta puntera de seguridad puede añadirse a muchos tipos de botas y zapatos. En algunos trabajos en los que la caída de objetos supone un peligro especial, los zapatos de seguridad pueden cubrirse con unas defensas metálicas externas.

PROTECCION DE PIES Y PIERNAS

2011-03-04T13:19:00.000-08:00

Las lesiones de pies y piernas son comunes en muchos sectores industriales. La caída de un objeto pesado puede lesionar el pie, en particular los dedos, en cualquier lugar de trabajo, pero sobre todo en industrias pesadas, como la minería, la fabricación de productos metálicos, la ingeniería, la construcción y el montaje. Las quemaduras de las extremidades inferiores por metal fundido, chispas o compuestos químicos corrosivos son frecuentes en talleres de fundición, siderurgia del hierro y el acero, fabrica- ción de productos químicos, etc. Los compuestos ácidos y alcalinos y muchos otros agentes pueden causar dermatitis o eccema. Además, los pies pueden lesionarse al golpear contra algún objeto o al pisar en salientes afilados, como ocurre en el sector de la construcción.

Las mejoras en el medio ambiente de trabajo han hecho de las perforaciones y laceraciones causadas por pisar inadvertidamente clavos salientes y otros objetos agudos un accidente menos común, pero continúan produciéndose lesiones por trabajar en suelos húmedos o inundados, sobre todo si se usa calzado inadecuado.

Protección frente a peligros concretos: Rayos de láser.

2011-03-03T13:09:00.000-08:00

No hay ningún filtro que proteja frente a todas las longitudes de onda del láser. Los distintos tipos de láser varían en longitud de onda; hay tipos que emiten haces de distintas longitudes y otros en los que este valor se modifica con ayuda de sistemas ópticos. Por tanto, las empresas en las que se trabaja con láser no pueden limitarse al uso de protectores de láser genéricos para evitar las quemaduras oculares de sus trabajadores. No obstante, los operarios de láser necesitan con frecuencia protección ocular. Se comercializan gafas y gafas de montura integral de formas simi- lares a las ilustradas en las Figuras 31.1 y 31.2. Cada tipo de protector presenta una atenuación máxima a una longitud de onda de láser determinada y la protección disminuye rápidamente a otras longitudes. Es esencial elegir el protector ocular adecuado para el tipo de láser, la longitud de onda y la densidad óptica. El dispositivo empleado debe proteger frente a reflejos y luces dispersas y hay que adoptar las máximas precauciones para prever

y evitar la exposición a radiaciones nocivas.

Cuando se trabaja con protectores oculares y faciales hay que prestar la atención debida a la comodidad y la eficacia. Es importante encomendar el ajuste y la adaptación de estos dispositivos a una persona que haya recibido alguna formación en este terreno. Cada trabajador debe disponer de un protector de uso personal, aunque en talleres grandes pueden suministrarse en común con operaciones de limpieza y tratamiento antivaho. La comodidad es particularmente importante cuando se trabaja con protectores de capucha y casco, pues el calor que producen llega a ser casi insoportable (este efecto puede evitarse con tubos de ventilación). Siempre que los riesgos del proceso de trabajo lo permitan, conviene aprovechar la ventaja psicológica de ofrecer al trabajador la posibilidad de elegir entre distintos tipos de protección.

Los protectores deben examinarse con regularidad para comprobar que se encuentran en orden de servicio. Hay que cerciorarse de que proporcionan protección adecuada en todo momento, incluso cuando se usan instrumentos de corrección de la vista.

Protección frente a peligros concretos: Bandas de espectro amplio.

2011-03-02T13:06:00.000-08:00

Durante las operaciones de soldadura y corte y en los hornos se emiten radiaciones en las bandas ultravioleta, visible e infrarroja del espectro, todas ellas potencialmente nocivas para los ojos. Pueden usarse protectores tipo gafas o gafas de montura integral, como los ilustrados en las Figuras 31.1 y 31.2 y protectores de soldadura, como los que se muestran en la Figura 31.4. En trabajos de soldadura suelen emplearse protectores de casco y de sujeción manual, a veces combinados con gafas o gafas de montura integral. Hay que señalar que también debe usar protección el ayudante del soldador.

Los valores y tolerancias de transmitancia de distintos tipos de filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a luz de intensidad elevada se recogen en la Tabla 31.1. Las Tablas 31.2 a 31.6 ofrecen una guía para elegir el filtro adecuado en función del grado de protección.

Constituye una novedad el uso de placas filtrantes fabricadas con superficies de cristal soldadas que se oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de soldadura. Este oscurecimiento es casi instantáneo, y en algunos tipos se produce en tan sólo 0,1 ms. La buena visibilidad que propor- cionan las placas cuando no se está soldando puede favorecer su uso.

Protección frente a peligros concretos: Soldadura

2011-03-01T13:02:00.000-08:00

Operarios, soldadores y ayudantes deben llevar gafas de montura integral, cascos o pantallas que proporcionen la máxima protección ocular en cada tipo de trabajo de soldadura y corte. No sólo es necesario protegerse eficazmente frente a la luz y la radiación intensas, sino también frente a los impactos en el rostro, la cabeza y el cuello. Los protectores de plástico o nylon reforzados con fibra de vidrio son eficaces, pero bastante caros. Como material protector se emplean mucho las fibras vulcanizadas. Como se ilustra en la Figura 31.4, para proteger los ojos y la cara al mismo tiempo se usan protectores.

Caracterización del lugar de trabajo (II)

2011-02-28T12:58:00.000-08:00

Conviene también identificar los aditivos y los catalizadores que intervienen en el proceso. Las materias primas o el material añadido que se identifican sólo por su nombre comercial deben evaluarse en función de su composición química. El fabricante o el proveedor deben facilitar información o fichas toxicológicas de los productos.

Algunas etapas de un proceso pueden tener lugar en un sistema cerrado sin que ningún trabajador se vea expuesto, excepto cuando se realizan las tareas de mantenimiento o se produce un fallo en el proceso. Estos acontecimientos deben registrarse y deben tomarse las precauciones oportunas para prevenir la exposición a agentes peligrosos. Otros procesos tienen lugar en sistemas abiertos, con o sin ventilación localizada. En este caso debe facilitarse una descripción general del sistema de ventilación, incluido el sistema de ventilación localizada.

Siempre que sea posible, los peligros deben identificarse durante la planificación y el diseño de nuevas plantas o procesos, cuando todavía pueden realizarse cambios a tiempo para prevenir y evitar riesgos. Asimismo, deben identificarse y evaluarse las situaciones y los procedimientos que pueden desviarse del diseño previsto del proceso. La identificación de los peligros debe abarcar también las emisiones al medio ambiente exterior y la evacuación de los materiales residuales. La ubica- ción de las instalaciones, las operaciones, las fuentes de emisiones y los agentes deben agruparse de manera sistemática para formar unidades reconocibles en el análisis posterior de la exposición potencial. En cada unidad, las operaciones y los agentes deben agruparse en función de los efectos en la salud y la estimación de las cantidades emitidas al medio ambiente de trabajo.

Caracterización del lugar de trabajo

2011-02-27T12:52:00.000-08:00

Un lugar de trabajo puede tener desde unos cuantos empleados hasta varios miles, y en él pueden desarrollarse diferentes actividades (p. ej., fábricas, obras, edificios de oficinas, hospitales o explotaciones agrarias). En un lugar de trabajo pueden distinguirse áreas especiales, como departamentos o secciones, en las que se desarrollan diferentes actividades. En un proceso industrial, se observan diferentes etapas y operaciones en el proceso de producción, desde las materias primas hasta los productos terminados.

El higienista industrial debe obtener información detallada sobre los procesos, las operaciones y otras actividades de interés, con el fin de identificar los agentes utilizados, entre ellos materias primas, materiales manipulados o añadidos en el proceso, productos primarios, productos intermedios, productos finales, productos de reacción y subproductos.

Identificación y clasificación de los peligros

2011-02-26T12:51:00.000-08:00

Antes de realizar una investigación de higiene industrial, debe definirse claramente su finalidad. La finalidad de una investiga- ción de higiene industrial puede ser identificar los riesgos potenciales, evaluar los riesgos existentes en el lugar de trabajo, demostrar que se cumplen los requisitos normativos, evaluar las medidas de control o evaluar la exposición en relación con un estudio epidemiológico. Este artículo se centra en los programas destinados a identificar y clasificar los peligros en el lugar de trabajo. Son muchos los modelos y técnicas que se han desarro- llado para identificar y evaluar los peligros presentes en el medio ambiente de trabajo, y su complejidad varía, desde simples listas de comprobación, estudios preliminares de higiene industrial, matrices de exposición profesional y estudios de riesgo y operabi- lidad, hasta perfiles de exposición profesional y programas de vigilancia en el trabajo (Renes 1978; Gressel y Gideon 1991; Holzner, Hirsh y Perper 1993; Goldberg y cols. 1993; Bouyer y Hémon 1993; Panett, Coggon y Acheson 1985; Tait 1992). No existe una técnica concreta adecuada para todos los casos, pero todas las técnicas tienen componentes que pueden ser útiles en cualquier investigación. La utilidad de los modelos depende también del objetivo de la investigación, del tamaño del lugar de trabajo, del tipo de producción y de actividad y de la complejidad de las operaciones.

El proceso de identificación y clasificación de los peligros puede dividirse en tres elementos básicos: caracterización del lugar de trabajo, descripción de la pauta de exposición y evalua- ción de riesgos.

IDENTIFICACION DE PELIGROS

2011-02-25T12:50:00.000-08:00

Un peligro en el lugar de trabajo puede definirse como cualquier condición que puede afectar negativamente al bienestar o a la salud de las personas expuestas. La identificación de los peligros en cualquier actividad profesional supone la caracterización del lugar de trabajo identificando los agentes peligrosos y los grupos de trabajadores potencialmente expuestos a los riesgos consiguientes. Los peligros pueden ser de origen químico, biológico o físico (véase Tabla 30.1). Algunos peligros del medio ambiente de trabajo son fáciles de identificar; por ejemplo, las sustancias irritantes, que tienen un efecto inmediato después de la exposición de la piel o la inhalación. Otros no son tan fáciles de identificar, por ejemplo, las sustancias químicas que se forman accidentalmente y que no tienen propiedades que adviertan de su presencia. Algunos agentes, como los metales (p. ej., plomo, mercurio, cadmio, manganeso), que pueden causar daños al cabo de varios años de exposición, pueden ser fáciles de identificar si se conoce el riesgo existente. Un agente tóxico puede no constituir un peligro si está presente en concentraciones pequeñas o si nadie está expuesto al mismo. Para saber qué peligros existen, es imprescindible identi- ficar los agentes que pueden haber en el lugar de trabajo, conocer los riesgos que conllevan para la salud y las posibles situaciones de exposición.

Comentarios finales

2011-02-24T12:49:00.000-08:00

La higiene industrial es esencial para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente. Su práctica consta de muchas etapas interrelacionadas que no tienen sentido por sí solas, sino que deben integrarse en una estrategia global.

Evaluación de los programas

2011-02-23T12:49:00.000-08:00

El concepto de calidad debe aplicarse a todas las etapas de la práctica de la higiene industrial, desde la identificación de riesgos hasta la ejecución de programas de prevención y control de riesgos. Desde este punto de vista, los programas y servicios de higiene industrial deben evaluarse periódica y críticamente para conseguir una mejora continua.

Garantía de calidad (III)

2011-02-22T12:47:00.000-08:00

Asimismo, es esencial que existan procedimientos adecuados para el tratamiento de los datos obtenidos y la interpretación de los resultados, así como para su notificación y registro.
La acreditación de los laboratorios, definida por el CEN (EN 45001) como “el reconocimiento formal que un laboratorio de ensayos es competente para realizar determinados ensayos o tipos de ensayos”, es una herramienta de control muy impor- tante que debe promocionarse. Debe abarcar tanto la toma de muestras como los procedimiento analíticos.

Garantía de calidad (II)

2011-02-21T12:45:00.000-08:00

En lo que se refiere a la toma de muestras o a las mediciones realizadas con instrumentos de lectura directa (como los que se utilizan para la medición de agentes físicos), la calidad implica la existencia de procedimientos correctos y adecuados para:

• realizar estudios preliminares que incluyan la identificación de los posibles riesgos y de los factores que deben tenerse en cuenta para diseñar la estrategia;
• diseñar la estrategia de muestreo (o medición);
• seleccionar y utilizar metodologías y equipos de muestreo o medición, teniendo en cuenta tanto los fines de la investigación como los requisitos de calidad;
• ejecutar los procedimientos, incluido el control de tiempos;
• manipular, transportar y almacenar las muestras (en su caso).

Por lo que respecta al laboratorio analítico, la calidad implica la existencia de procedimientos adecuados y correctos de:

• diseño e instalación de los equipos;
• selección y utilización de métodos analíticos validados (o, en caso necesario, validación de los métodos analíticos);
• selección e instalación de instrumentos;
• suministros adecuados (reactivos, muestras de referencia, etc.)

En ambos casos, es indispensable disponer de:

• protocolos, procedimientos e instrucciones por escrito que sean claros;
• calibrado y mantenimiento rutinario de los equipos;
• personal formado y motivado para realizar correctamente los procedimientos establecidos;
• gestión adecuada;
• control de calidad interno;
• evaluación externa de la calidad o pruebas de aptitud
(si procede).

Garantía de calidad (I)

2011-02-20T12:43:00.000-08:00

El concepto de garantía de calidad, que abarca control de calidad y pruebas de aptitud, se refiere principalmente a las actividades de medición. Aunque estos conceptos se han asociado casi siempre a los laboratorios analíticos, su ámbito debe ampliarse para englobar también los muestreos y las mediciones.

En los casos en que sea preciso realizar análisis y muestreos, ambos procedimientos deberán considerarse como uno solo desde el punto de vista de la calidad. Puesto que ninguna cadena es más fuerte que el más débil de sus eslabones, el uso de instru- mentos y técnicas con diferentes niveles de calidad en las distintas etapas de un mismo procedimiento de evaluación implica malgastar los recursos. La precisión y la exactitud de una balanza analítica de gran calidad no puede compensar el uso de una bomba de muestreo que tiene una velocidad de flujo inadecuada.

La actuación de los laboratorios debe examinarse para identi- ficar y corregir las posibles fuentes de error. Es preciso adoptar un enfoque sistemático para mantener bajo control los nume- rosos detalles implicados. Es importante establecer en los labora- torios de higiene industrial programas de garantía de calidad, que engloben tanto controles internos de calidad, como evaluaciones externas de calidad (llamadas con frecuencia “pruebas de aptitud”).

Gestión

2011-02-19T12:43:00.000-08:00

La gestión consiste en tomar decisiones referentes a los objetivos que deben alcanzarse y a las medidas que deben adoptarse para ello, con la participación de todos los interesados, así como en prever y evitar, o reconocer y resolver, los problemas que pueden crear obstáculos para realizar las tareas necesarias. Debe tenerse en cuenta que los conocimientos científicos no garantizan necesa- riamente las competencias de gestión necesarias para dirigir un programa eficiente.

La importancia de implantar y seguir unos procedimientos correctos y una garantía de calidad es fundamental, puesto que existe una gran diferencia entre el trabajo hecho y el trabajo bien hecho. Por otra parte, los objetivos reales, y no las etapas intermedias, deben servir como referencia. La eficiencia de un programa de higiene industrial no debe medirse por el número de estudios realizados, sino por el número de estudios que dan lugar a acciones concretas para proteger la salud de los trabajadores.

Una buena gestión debe ser capaz de distinguir entre lo que llama la atención y lo que es importante; los estudios muy deta- llados que incluyen muestreo y análisis, y que generan resultados muy exactos y precisos, pueden ser muy impresionantes, pero lo verdaderamente importante son las decisiones y las medidas que se adoptan en consecuencia.

Planificacion V

2011-02-18T12:42:00.000-08:00

Los recursos deben aprovecharse al máximo mediante un estudio detenido de todos los elementos que deben considerarse como parte integrante de un servicio completo. Para el éxito de cualquier programa, es esencial distribuir los recursos de forma equilibrada entre las diferentes unidades (mediciones de campo, toma de muestras, laboratorios analíticos, etc.) y componentes (instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente.
Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfer- mería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos.
La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correcta- mente establecidas y considerando los recursos disponibles.

Planificación (IV)

2011-02-17T12:39:00.000-08:00

Los costes operativos no deben subestimarse, ya que la falta de recursos puede dificultar seriamente la continuidad de un programa. Los siguientes son algunos requisitos que no pueden pasarse por alto:

• adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc.
• mantenimiento y reparación de los equipos
• transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes
• actualización de la información.

Planificación (III)

2011-02-16T12:38:00.001-08:00

En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información:

• naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades;
• requisitos legales (legislación, normas);
• recursos disponibles;
• infraestructura y servicios de apoyo.

Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas:

• definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles;
• asignación de recursos;
• definición de la estructura organizativa;
• perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario);
• asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas;
• diseño y adaptación de las instalaciones;
• selección de equipos;
• requisitos operativos;
• establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio;
• calendario.

Protección frente a peligros concretos: Radiación térmica.

2011-02-06T15:37:00.000-08:00

Las pantallas faciales y los protectores oculares frente a la radiación infrarroja se emplean sobre todo en trabajos con horno y otros trabajos que suponen la exposición a fuentes de radiación a temperatura elevada. Casi siempre es necesario protegerse al mismo tiempo frente a chispas y objetos proyectados ardientes. Los tipos más usados son los de casco y las pantallas faciales. En cuanto a los materiales, se utilizan mallas de alambre metálico, chapas de aluminio perforadas o placas metálicas similares y pantallas de plástico aluminizado o con revestimientos de oro. Una pantalla facial de malla de alambre puede reducir la radiación térmica entre un 30 % y un 50 %. Las de plástico aluminizado protegen bien frente al calor radiante. En la Figura 31.3 se ilustran algunos ejemplos de pantallas faciales protectoras frente a radiaciones térmicas.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (II)

2011-02-03T15:35:00.000-08:00

Entre los materiales de uso común están los policarbonatos, las resinas acrílicas y los plásticos con base de fibra. Los primeros son eficaces frente al impacto, pero no resisten bien los agentes corrosivos. Los protectores acrílicos son más débiles frente a los impactos, pero protegen adecuadamente de los peli- gros de carácter químico. Los plásticos con base de fibra presentan la ventaja de que incorporan un revestimiento antivaho que también evita los efectos electrostáticos. Por ello, este tipo de plásticos puede emplearse, no sólo para trabajos físicos ligeros y durante la manipulación de compuestos químicos, sino también en el moderno trabajo en salas limpias.

Protección frente a peligros concretos; Lesiones traumáticas y químicas. (I)

2011-02-01T15:32:00.000-08:00

Lesiones traumáticas y químicas. Se utilizan pantallas faciales o protectores oculares para resguardarse de partículas volantes, humos, polvo y peligros de carácter químico. Son tipos comunes las gafas (frecuentemente con protectores laterales), gafas con montura integral, las pantallas oculares de plástico y las pantallas faciales. Los protectores tipo casco se utilizan cuando el riesgo de lesión previsto puede llegar desde varias direcciones. Los que tienen forma de capucha y de casco de buzo se usan en operaciones de chorro de arena y soplado. Como protección frente a cuerpos extraños se utilizan plásticos transparentes de diversos tipos, vidrio endurecido y malla de alambre. Frente a productos químicos se emplean gafas cerradas con lentes de plástico o vidrio y pantallas oculares de plástico, así como cascos tipo buzo y pantallas faciales de plástico.

Hay seis tipos básicos de protectores de los ojos y la cara

2011-01-30T15:30:00.000-08:00

1. Gafas, con o sin protectores laterales; (Figura 31.1).
2. Gafas con montura integral (Figura 31.2).
3. Pantallas que protegen las cuencas oculares y la parte central del rostro (Figura 31.3).
4. Tipo casco, que protegen por completo la parte frontal del rostro (Figura 31.4).
5. Pantallas protectoras de mano (Figura 31.4).
6. Capuchas que cubren por completo la cabeza, como los cascos de buzo (Figura 31.4).
Algunas gafas con montura integral pueden usarse por encima de las lentes con cristales correctores. Suelen ser de material duro
y es preferible graduarlas con la supervisión de un oftalmólogo.

PROTECTORES DE OJOS Y CARA

2011-01-28T15:29:00.000-08:00

Para proteger los ojos y la cara se utilizan gafas, gafas con montura integral, pantallas faciales y elementos parecidos que impiden la penetración de partículas y cuerpos extraños, compuestos químicos corrosivos, humos, láseres y radiaciones. Con frecuencia es necesario proteger toda la cara frente a las radiaciones o los peligros de naturaleza mecánica, térmica o química. En ocasiones, una pantalla facial protege también los ojos, pero en muchos casos éstos exigen un protector específico, sea independiente o en forma de complemento del protector facial.

Son muchas las actividades profesionales que requieren protección de los ojos y la cara. Entre los peligros cabe citar las partículas volantes, los vapores y sólidos corrosivos, los líquidos o vapores utilizados para pulir, esmerilar, cortar, hacer voladuras, aplastar, galvanizar o realizar otras operaciones químicas, la luz intensa que se emplea en los trabajos con láser y la radiación ultravioleta o infrarroja que emiten los equipos de soldadura y los hornos. Hay numerosos tipos de protectores de los ojos y la cara adecuados para cada clase de peligro. Cuando éste es grave, es preferible proteger la cara completa. En caso necesario se emplean protectores del rostro en forma de capucha o de casco, así como pantallas faciales. La protección específica de los ojos puede lograrse con gafas o gafas con montura integral.

Los dos problemas básicos que plantea el uso de protectores de los ojos y la cara son: (1) cómo proporcionar una protección eficaz que resulte aceptable durante muchas horas de trabajo sin resultar excesivamente incómoda, y (2) la impopularidad de este tipo de protectores a consecuencia de las limitaciones que imponen a la visión. La visión periférica está limitada por los lados de la montura y el puente de la nariz, que puede alterar la visión binocular; además, el empañado es un inconveniente constante. En climas o entornos de trabajo calurosos, los objetos que tapan la cara llegan a ser intolerables y puede descartarse su uso. A corto plazo, también plantean dificultades las operaciones intermitentes, pues los trabajadores pueden olvidar la protección

o mostrarse poco inclinados a usarla. Antes de plantearse la posibilidad de utilizar equipos de protección personal es preciso considerar siempre la mejora del medio ambiente de trabajo. Antes de usar protectores de los ojos y la cara (o al mismo tiempo), hay que proteger las máquinas y herramientas (con protectores interbloqueados), eliminar los gases y el polvo mediante sistemas de ventilación aspirante, apantallar las fuentes de calor o radiaciones y los puntos que puedan lanzar partículas, como las muelas abrasivas y los tornos. Si los ojos y la cara pueden protegerse por medio de pantallas transparentes o con tabiques de tamaño y calidad adecuados, por ejemplo, deben preferirse estas opciones al uso de la protección personal de los ojos.

Elementos de un programa de protección personal: Resumen

2011-01-26T15:29:00.000-08:00

El equipo y los dispositivos de protección son elementos esenciales de toda estrategia de control del riesgo. Pueden utilizarse eficazmente si se conoce bien el lugar que ocupan en la jerarquía de control. El uso de equipos y dispositivos protectores debe apoyarse en un programa de protección personal que garantice el funcionamiento de la protección en las condiciones de uso previstas y que quienes deben llevarla sepan usarla correctamente en su actividad laboral.

Elementos de un programa de protección personal: Mantenimiento y reparación

2011-01-24T15:28:00.000-08:00

Para diseñar cualquier programa de protección personal es imprescindible evaluar de forma completa y realista los costes de mantenimiento y reparación del equipo. Los dispositivos protectores están sujetos a degradación paulatina de su rendimiento en el uso normal y a fallos completos en condiciones extremas, como las emergencias. Al considerar los costes y las ventajas de utilizar la protección personal como medio de control de riesgos, es muy importante tener en cuenta que los costes de iniciar un programa suponen sólo una parte de los gastos totales de mantenimiento del programa a lo largo del tiempo. Las actividades de mantenimiento, reparación y sustitución del equipo deben considerarse costes fijos de ejecución del programa, pues son esenciales para conservar la eficacia de la protección. Estas consideraciones sobre el programa deben comprender ciertas decisiones básicas, por ejemplo, si deben emplearse dispositivos protectores de un solo uso (de usar y tirar) o reutilizables y, en este segundo caso, cuál es la duración del servicio razonablemente previsible antes de que sea necesario sustituirlos. Estas decisiones pueden ser muy obvias, como ocurre en el caso de los guantes o mascarillas de protección respiratoria de un solo uso; pero en muchas otras ocasiones es preciso evaluar con atención si resulta eficaz reutilizar trajes o guantes protectores contaminados por el uso anterior. La decisión de desechar o reutilizar un dispositivo protector caro debe adoptarse después de estimar con detenimiento el riesgo de exposición que implicaría para un trabajador la degradación de la protec- ción o la contaminación del propio dispositivo. Los programas de mantenimiento y reparación del equipo deben prever la toma de decisiones de este tipo.

Planificación (II)

2011-01-22T15:26:00.000-08:00

• adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc.

• mantenimiento y reparación de los equipos

• transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes

• actualización de la información.

(instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente.

Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de

comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfer- mería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos.

La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correcta- mente establecidas y considerando los recursos disponibles.

Planificación (I)

2011-01-20T15:25:00.000-08:00

Una planificación puntual y minuciosa de la ejecución, la gestión y la evaluación periódica de un programa es esencial para garantizar el logro de sus objetivos y fines, haciendo el mejor uso de los recursos disponibles.

En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información:

• naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades;

• requisitos legales (legislación, normas);

• recursos disponibles;

• infraestructura y servicios de apoyo.

Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas:

• definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles;

• asignación de recursos;

• definición de la estructura organizativa;

• perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario);

• asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas;

• diseño y adaptación de las instalaciones;

• selección de equipos;

• requisitos operativos;

• establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio;

• calendario.

Información

2011-01-18T15:23:00.000-08:00

Las principales fuentes de información son las bibliotecas (libros, revistas y otras publicaciones), las bases de datos (p. ej., en CD-ROM) y las comunicaciones.

Siempre que sea posible, es conveniente disponer de ordenadores personales y lectores de CD-ROM, así como de conexiones a INTERNET. Cada vez son más las posibilidades que ofrecen los servidores de información pública conectados en línea a una red (direcciones de World Wide Web y GOPHER), ya que permiten acceder a numerosas fuentes de información referente a la salud de los trabajadores, lo cual justifica plena- mente la inversión realizada en ordenadores y comunicaciones. Este tipo de sistemas debe incluir correo electrónico (e-mail), que abre nuevos horizontes para la comunicación y el debate, ya sea individualmente o en grupo, al facilitar y promover el intercambio de información en todo el mundo.

Laboratorios y equipos de higiene industrial (III)

2011-01-16T15:23:00.000-08:00

Sólo debe adquirirse un equipo si:

• existe una necesidad real;

• se dispone de personal cualificado para garantizar su correcto funcionamiento, mantenimiento y reparación;

• se ha desarrollado el procedimiento completo, ya que no tendría sentido comprar, por ejemplo, bombas de muestreo, si no se dispone de un laboratorio para analizar las muestras

(o de un acuerdo con un laboratorio externo).

El calibrado de todas las mediciones y muestreos de higiene industrial, así como los equipos analíticos, deben formar parte de cualquier procedimiento y es preciso disponer de los equipos necesarios.

El mantenimiento y las reparaciones son esenciales para evitar que los equipos permanezcan parados durante demasiado tiempo. Los fabricantes de los equipos deben garantizar este tipo de servicio, ya sea mediante asistencia técnica directa o encar- gándose de la formación del personal.

Si se va a desarrollar un programa completamente nuevo, en un principio sólo debe adquirirse el equipo básico, que se irá completando a medida que se establezcan las necesidades y se garanticen las capacidades operativas. Sin embargo, incluso antes de disponer de equipo y de laboratorio y de que estos empiecen a funcionar, puede avanzarse mucho inspeccionando los lugares de trabajo con el fin de evaluar cualitativamente los riesgos para la salud y recomendando medidas para controlar los riesgos detectados. La falta de capacidad para realizar evaluaciones cuantitativas de las exposiciones no debe justificar nunca la pasividad frente a exposiciones obviamente peligrosas. Eso es sobre todo cierto en situaciones en las que no se controlan los riesgos en el lugar de trabajo y es habitual que se alcancen elevadas exposiciones.

Laboratorios y equipos de higiene industrial (II)

2011-01-14T15:22:00.000-08:00

Una de las posibles estructuras englobaría las siguientes unidades:

• equipos de campo (toma de muestras, lectura directa);
• laboratorio analítico;
• laboratorio de partículas;
• agentes físicos (ruido, temperatura, iluminación y radiación);
• taller para el mantenimiento y la reparación de instrumentos.

A la hora de seleccionar un equipo de higiene industrial, además de las características de funcionamiento tienen que considerarse siempre los aspectos prácticos asociados con las condiciones previstas de uso; por ejemplo, infraestructura disponible, clima, ubicación. Algunos de estos aspectos son la posibilidad de transportar el equipo, la fuente de energía necesaria, los requisitos de calibrado y mantenimiento y la disponibilidad de repuestos de los consumibles.

Conclusiones VIOLACION DE LOS PRINCIPIOS DEL DISEÑO ERGONOMICO (II)

2011-01-12T15:20:00.000-08:00

Además, persiste la duda de si los operadores deben seguir estrictamente las instrucciones de mantenimiento en caso de desastre o si deben actuar de acuerdo con sus conocimientos, experiencia e intuición, en una forma que puede llegar incluso a ser opuesta a las instrucciones o estar ligada inconscientemente con el riesgo de una sanción grave.
Por desgracia, debemos reconocer que todavía no se ha encontrado la respuesta a la pregunta clave: “¿Quién tuvo la culpa del accidente de Chernobil?”. Se busca a los responsables entre los políticos, físicos, administradores y operadores, así como entre los ingenieros encargados del desarrollo del proyecto. El condenar a simples obreros, como en el caso de Chernobil, o pedir a un sacerdote que bendiga la central nuclear, como se hizo en la unidad de Smolensk en 1991, no son las medidas más adecuadas para garantizar un funcionamiento seguro y fiable de las centrales nucleares.
Quienes consideran el desastre de Chernobil como un desa- fortunado incidente que no puede volver a ocurrir deben tener en cuenta que una de las características humanas fundamentales es cometer errores, y esto se aplica no sólo a los operadores, sino también a los científicos e ingenieros. Hacer caso omiso de los principios ergonómicos sobre las interacciones usuario-máquina en cualquier campo técnico o industrial puede producir errores cada vez más frecuentes y más graves.
Así, es necesario diseñar instalaciones técnicas como las centrales nucleares de forma que los posibles errores puedan descubrirse antes de que ocurra un accidente grave. Muchos

principios ergonómicos se han originado al tratar de prevenir errores, por ejemplo, en el diseño de indicadores y controles. Sin embargo, incluso en la actualidad se violan estos principios en muchas de las instalaciones técnicas de todo el mundo.
Los operadores de instalaciones complejas deben estar alta- mente cualificados, no sólo para las operaciones de rutina, sino también en cuanto a los procedimientos necesarios en caso de que se produzca una desviación en el funcionamiento normal. Un conocimiento sólido de la física y de la tecnología de los procesos ayudarán al personal a reaccionar mejor en una situa- ción crítica. Este tipo de cualificaciones sólo puede obtenerse a través de una intensa formación.
Los avances constantes de las interfaces usuario-máquina en todos los tipos de aplicaciones técnicas, con frecuencia como resultado de accidentes más o menos graves, muestran que el problema de los errores humanos y por lo tanto, de la interac- ción usuario-máquina, aún no está totalmente resuelto. Es nece- saria la continua investigación ergonómica y la consiguiente aplicación de los resultados obtenidos con el fin de hacer que la interacción usuario-máquina sea más fiable, especialmente en el caso de las tecnologías con un alto potencial destructivo, como las centrales nucleares. Chernobil constituye un serio aviso de lo que puede pasar si la gente, tanto científicos e ingenieros como administradores y políticos, olvida la necesidad de incluir la ergonomía en el proceso de diseño y operación de las instala- ciones técnicas complejas.
Hans Blix, Director General de la AIEA, ha recalcado este problema con el siguiente símil: se dice que el problema de la guerra es demasiado grave como para dejarlo sólo en manos de los generales, y Blix añade “Los problemas de la energía nuclear son demasiado graves como para dejarlos sólo en manos de los expertos nucleares”.

FIN DE ERGONOMIA

Conclusiones VIOLACION DE LOS PRINCIPIOS DEL DISEÑO ERGONOMICO (I)

2011-01-10T15:19:00.000-08:00

En septiembre de 1990, tras una investigación más completa, dos antiguos empleados de Chernobil fueron liberados de prisión antes de cumplir sus condenas. Algún tiempo después, se liberó al resto del personal antes del tiempo previsto. Muchas de las personas relacionadas con la fiabilidad y seguridad de las centrales nucleares piensan actualmente que el personal actuó correctamente, aunque estas acciones correctas hayan producido la explosión. El personal de Chernobil no puede considerarse responsable de la inesperada magnitud del accidente.

En un intento por identificar a los responsables del desastre, el tribunal se basó en la opinión de los especialistas técnicos que, en este caso, eran los diseñadores de la central nuclear de Chernobil. Como resultado de esto, se puede aprender una impor- tante lección de Chernobil: mientras el principal documento legal, para identificar la responsabilidad en caso de desastre en instalaciones tan complejas como las centrales nucleares, sea algo así como un manual de mantenimiento producido y modificado exclusivamente por los diseñadores de estas instalaciones, será técnicamente muy difícil determinar las causas reales de los desastres y tomar todas las precauciones necesarias para evitarlos.

Aún quedan muchas lecciones ergonómicas por aprender

2011-01-08T15:18:00.000-08:00

Incluso los sistemas de control de seguridad más efectivos y sofisticados no aseguran una total fiabilidad de las centrales si no se tienen en cuenta los factores humanos. Se preparan ya programas para la formación profesional del personal en el Insti- tuto Federal de Ciencia e Investigación, y hay planes de aumentar este esfuerzo considerablemente. Hay que admitir, sin embargo, que la ingeniería humana aún no forma parte integral del diseño, construcción, pruebas y funcionamiento de las centrales nucleares.

En 1988, el antiguo Ministerio de Energía Nuclear de la URSS contestó, a una pregunta oficial, que durante el período 1990-2000 no habría ninguna necesidad de especialistas en ingeniería humana con titulación de grado secundario o superior, puesto que no se había producido ninguna petición por parte de las centrales nucleares o de las empresas.

Para resolver muchos de los problemas mencionados en este artículo, es necesario llevar a cabo investigaciones multidiscipli- narias en las que participen físicos, diseñadores, ingenieros industriales, operadores, especialistas en ingeniería humana, psicólogos y expertos en otros campos. Organizar este trabajo conjunto conlleva grandes dificultades, en especial las relacio- nadas con el monopolio de algunos científicos sobre la “verdad” en el campo de la energía nuclear y del monopolio de los opera- dores sobre la información de la puesta en funcionamiento de las centrales nucleares. Sin una completa información, no se pueden dar diagnósticos sobre las centrales nucleares, desde el punto de vista de la ingeniería humana, ni proponer, en caso necesario, formas para eliminar sus deficiencias, ni tampoco desarrollar un sistema de medidas para prevenir accidentes.

En las centrales nucleares de la antigua Unión Soviética, el estado de los medios técnicos de diagnóstico, control e informatización actuales están muy lejos de las normas internacionales aceptadas; los métodos de control de las centrales son innecesa- riamente complicados y confusos; no hay programas avanzados para la formación del personal; el apoyo que los diseñadores ofrecen a los operarios es mínimo y los formatos de los manuales de funcionamiento son bastante anticuados.

Después de Cher nobil

2011-01-06T15:18:00.000-08:00

Como consecuencia directa o indirecta del accidente de Cher- nobil, se están elaborando y poniendo en marcha medidas para hacer más seguro el funcionamiento de las instalaciones nucleares actuales y para mejorar el diseño y construcción de las futuras. En particular, se han tomado medidas para hacer que el sistema de parada de emergencia sea más rápido y para que el personal no pueda desconectarlo deliberadamente. El diseño de las barras de control se ha modificado también y se ha incrementado su número.

Además, el procedimiento para condiciones anormales anterior a Chernobil indicaba a los operadores que mantuvieran el reactor en marcha, mientras que según el actual, se debe parar. Los nuevos reactores que se diseñan hoy en día son, por así decirlo, inherentemente seguros. Han aparecido nuevas áreas de investigación que antes de Chernobil se ignoraban o no existían, como el análisis probabilístico de seguridad y los ensayos de seguridad en bancos de prueba.

Sin embargo, según el anterior ministro de Industria y Energía Nuclear de la URSS, V. Konovalov, el número de deficiencias, paradas e incidentes en las centrales nucleares es todavía alto. Los estudios muestran que esto se debe, principal- mente, a la baja calidad de los componentes, a los errores

humanos y a las soluciones inadecuadas dadas por los cuerpos de ingenieros y diseñadores. La calidad de los trabajos de construcción y de las instalaciones deja también mucho que desear.

Las modificaciones y los cambios en el diseño se han convertido en algo habitual. Como resultado, y en combinación con una formación inadecuada, las cualificaciones de los operadores son bajas. El personal debe mejorar sus conocimientos y habilidades en el curso de su trabajo, basándose en la experiencia adquirida durante el funcionamiento de la central.

Elementos de un programa de protección personal: Formación y educación

2010-11-30T12:31:00.000-08:00

Como las características de los dispositivos protectores obligan a modificar el comportamiento humano para aislar al trabajador del medio ambiente de trabajo (en lugar de aislar la fuente del riesgo del medio ambiente), es poco probable que los programas de protección personal den buenos resultados si no abarcan la educación y formación completas del trabajador. Un sistema que controle la exposición en el origen (como un sistema de ventila- ción aspirante local) puede funcionar eficazmente sin interven- ción directa del trabajador. Por el contrario, la protección personal exige la participación y el compromiso totales de quienes la utilizan y de los directivos que la proporcionan.

Los responsables de la gestión y el funcionamiento del programa de protección personal deben estar formados en la selección del equipo adecuado, la verificación de su correcto ajuste a quienes lo utilizan, la naturaleza de los peligros frente a los cuales el equipo debe ofrecer protección y las consecuencias del mal funcionamiento o el fallo del equipo. También deben saber reparar, mantener y limpiar el equipo, así como identificar los daños y desgastes que se produzcan durante su uso.

Quienes utilizan equipos y dispositivos protectores deben conocer la necesidad de protección, los motivos por los cuales se utiliza en lugar (o además) de otros métodos de control y las ventajas que se derivan de su empleo. Hay que explicar con claridad las consecuencias de la exposición sin protección y la forma en que el usuario puede detectar si el equipo no funciona correctamente. Los usuarios deben recibir formación sobre métodos de inspección, ajuste, uso, mantenimiento y limpieza del equipo protector y deben conocer las limitaciones de dicho equipo, sobre todo en situaciones de emergencia.

Elementos de un programa de protección personal: Ajuste

2010-11-29T12:30:00.000-08:00

Todos los dispositivos de protección deben ajustarse correcta- mente para que proporcionen el grado de protección para el cual se han diseñado. Además de influir en su rendimiento, el ajuste constituye un factor importante para la aceptación del equipo y la motivación de las personas que lo utilizan. Es poco probable que se utilicen de la manera prevista los instrumentos de protección mal ajustados o incómodos. En el peor de los casos, los dispositivos mal ajustados, como la ropa o los guantes, pueden constituir un peligro cuando se trabaja entre máquinas. Los fabri- cantes de equipos y dispositivos protectores ofrecen un gama de tallas y diseños, y los trabajadores deben disponer de los protectores adecuados para desempeñar las funciones previstas.
En el caso de los protectores respiratorios, hay normas específicas como las publicadas por la Administración para la Salud y la Seguridad en el Trabajo de Estados Unidos. El principio del ajuste adecuado se aplica a todos los equipos y dispositivos protectores, con independencia de que lo exija o no una norma determinada.

Laboratorios y equipos de higiene industrial (I)

2010-11-28T12:28:00.000-08:00

Los laboratorios de higiene industrial deben tener, en principio, capacidad para realizar evaluaciones cualitativas y cuantitativas de la exposición a contaminantes atmosféricos (sustancias químicas y polvo), agentes físicos (ruido, estrés por calor, radia- ción, iluminación) y agentes biológicos. En el caso de la mayoría de los agentes biológicos, las evaluaciones cualitativas son suficientes para recomendar controles, y no es necesario realizar evaluaciones cuantitativas, normalmente más difíciles.
Aunque algunos instrumentos de lectura directa de la contaminación atmosférica pueden resultar limitados para los fines de la evaluación de la exposición, son extremadamente útiles para identificar los riesgos y sus fuentes, determinar las concentraciones pico y recoger datos para diseñar las medidas de control y verificar controles como los sistemas de ventilación. En relación con estos últimos (los sistemas de ventilación), se necesitan también instrumentos para comprobar la velocidad del aire y la presión estática.

Programas y servicios de higiene industrial: Instalaciones

2010-11-27T12:28:00.000-08:00

Las instalaciones incluyen oficinas, sala(s) de reunión, laboratorios y equipos, sistemas de información y biblioteca. Las instalaciones deben estar correctamente diseñadas y tener en cuenta las necesidades futuras, ya que las modificaciones y adaptaciones poste- riores suelen ser más costosas y consumir mucho tiempo.

Programas y servicios de higiene industrial: Salud y seguridad del personal

2010-11-26T12:27:00.000-08:00

La salud y la seguridad de todos los miembros del personal debe estar garantizada en los estudios de campo, los laboratorios y las oficinas. Los higienistas industriales pueden verse expuestos a riesgos graves y deben utilizar el equipo de protección personal adecuado. Dependiendo del tipo de trabajo, es posible que tengan que ser vacunados. Si se trata de un trabajo en zonas rurales, y dependiendo de la región, deberán administrarse, por ejemplo, antídotos contra mordeduras de serpiente. La seguridad en los laboratorios es un campo especializado que se comenta en otro apartado de esta Enciclopedia.

Los riesgos profesionales en las oficinas no deben subestimarse; por ejemplo, el trabajo con pantallas de ordenador y la fuente de contaminación interior, como las impresoras láser, las fotocopiadoras o los sistemas de aire acondicionado. También deben tenerse en cuenta los factores ergonómicos y psicosociales.

Consideraciones ergonómicas en conexión con el informe soviético sobre el accidente (III)

2010-11-25T12:25:00.000-08:00

Desde 1976, el académico P.L. Kapitza pareció prever un desastre por razones que podrían haberse evitado en Chernobil, pero sus estudios no se publicaron hasta 1989. En febrero de 1976, US News and World Report, una revista semanal de noticias, publicó un reportaje sobre el incendio de la instalación nuclear de Browns Ferry en California. Kapitza estaba tan preocupado por este accidente que lo mencionó en su informe titulado “Problemas globales y energía”, presentado en Estocolmo en mayo de 1976. Kapitza dijo en concreto:

“El accidente puso de relieve que los métodos matemá- ticos utilizados para calcular la probabilidad de este tipo de sucesos no fueron los adecuados, ya que no tuvieron en cuenta los posibles errores humanos. Para resolver este problema es necesario tomar medidas para prevenir que el más mínimo accidente nuclear tome un rumbo desastroso.”

A su vuelta de Estocolmo, Kapitza intentó publicar este trabajo en la revista Nauka i Zhizn (Ciencia y Vida), pero el trabajo fue rechazado, ya que se consideró que no era conve- niente “alarmar a la gente”. La revista sueca Ambio pidió a Kapitza el artículo, pero al final tampoco lo publicó.

La Academia de Ciencias aseguró a Kapitza que no podía ocurrir este tipo de accidentes en la URSS y como “prueba” definitiva, le entregaron las Normas de Seguridad para Centrales Nucleares recién publicadas. Estas normas contenían, por ejemplo, el siguiente artículo: “8.1. Las acciones del personal en caso de accidente nuclear se regirán por el procedimiento para hacer frente a las consecuencias del accidente”.

Consideraciones ergonómicas en conexión con el informe soviético sobre el accidente (II)

2010-11-24T12:23:00.000-08:00

Se sabe que en el texto inicial del informe las palabras “personal de la central” iban seguidas por la frase “que puso de manifiesto los errores de diseño del reactor y de las barras del sistema de protección y control”.

Los diseñadores consideraban bastante improbable la intervención de gente no cualificada en el control de la central y, por ello, no diseñaron los medios de seguridad necesarios. Los diseñadores, según su informe, consideraron lo sucedido como una situación improbable; pero surgen algunas preguntas : “¿Habían tenido en cuenta los diseñadores todas las posibles situaciones asociadas a la actuación humana en la central? Si la respuesta fuese positiva, ¿cómo se plasmaron en el diseño de la central?”. Lamentablemente, la respuesta a la primera pregunta es nega- tiva y deja áreas de la interacción usuario máquina indetermi- nadas. Como resultado, la formación para situaciones de emergencia, tanto teórica como práctica, se realizaba de acuerdo con un algoritmo de control casi primitivo.

No se utilizaron los conceptos ergonómicos para diseñar los sistemas de control asistidos por ordenador, ni para diseñar las salas de control de las centrales nucleares. Sirva como ejemplo un caso particularmente grave: el indicador de uno de los pará- metros esenciales del estado del núcleo del reactor (esto es, el número de barras de protección y control insertadas en el núcleo), estaba mal presentado en el panel de mandos de Chernobil 4, haciendo muy difícil su localización y comprensión. Sólo los operarios con más experiencia sabían interpretar los dispositivos de presentación de datos.

Los cálculos erróneos del proyecto y la falta de consideración de los factores humanos tuvieron el mismo resultado que una bomba de acción retardada. Debe recalcarse que los defectos del núcleo y del sistema de control fueron la base para las poste- riores acciones erróneas atribuidas a los operadores, por lo que la causa principal del accidente fue el diseño inadecuado de la interacción usuario-máquina. Los investigadores del desastre hicieron una llamada al “respeto para la ingeniería humana y la interacción hombre máquina; esta es la lección que nos enseñó Chernobil”. Lamentablemente, es difícil abandonar las viejas ideas y los planteamientos estereotipados.

Consideraciones ergonómicas en conexión con el informe soviético sobre el accidente (I)

2010-11-23T12:22:00.000-08:00

El informe presentado por la delegación soviética en la reunión de la Asociación International de la Energía Atómica (AIEA) en el verano de 1986 proporcionó información verdadera sobre la explosión, pero sigue existiendo la duda de si se puso el énfasis en el lugar adecuado o si se trataron con demasiada benevolencia las deficiencias de diseño. El informe afirmaba que el comportamiento del personal se vio influido por el deseo de completar la prueba cuanto antes. A juzgar por el hecho de que el personal violó los procedimientos de preparación y realización de la prueba y fue poco cuidadoso al realizar el control del reactor, parecería que no estaba muy al tanto de los procesos que en realidad estaban acaeciendo en el reactor y que no tenía ninguna noción del peligro. De acuerdo con el informe:

“Los diseñadores del reactor no proporcionaron los sistemas de seguridad adicionales para prevenir un accidente en caso de que deliberadamente se anularan los sistema de seguridad y conjuntamente se produjera un incumplimiento de los procedimientos operativos, ya que tal combinación se consideraba bastante improbable. Por lo tanto, la causa inicial del accidente fue una improbable combinación de las condiciones y la violación del procedimiento por parte del personal de la central.”

El accidente de Chernobil de 1986: El curso del accidente

2010-11-21T12:21:00.000-08:00

El curso de los hechos fue el siguiente. Con la cavitación de la bomba de refrigeración del reactor, disminuyó la velocidad de flujo en el núcleo del reactor y el refrigerante comenzó a hervir en los tubos de presión. Entonces el supervisor de turno pulso el botón de parada de emergencia. Como respuesta, todas las barras de control (que se habían retirado) y las barras de parada de emergencia se introdujeron en el núcleo del reactor. Sin embargo, al ser las partes de grafito y las huecas las primeras en entrar en el núcleo, crearon un aumento de la reactividad; además entraron en el núcleo justo al principio de una generación masiva de vapor. La subida de la temperatura del núcleo produjo también el mismo efecto. Así pues, se combinaron tres condiciones adversas para el núcleo. Inmediatamente, el reactor se puso fuera de control. Esto se debió básicamente a los graves defectos de diseño del reactor RBMK. Hay que recordar aquí que el sistema de refrigeración de emergencia del núcleo estaba fuera de servicio, bloqueado y precintado.

Lo que ocurrió después es bien conocido. El reactor resultó dañado. La mayor parte del combustible, grafito y otros componentes del núcleo del reactor estallaron. Los niveles de radiación en las proximidades de la unidad dañada se situaron entre los 1.000 y 15.000 R/h, aunque en áreas más distantes o protegidas los niveles de radiación fueron considerablemente menores.

Al principio, el personal no se dio cuenta de lo que había pasado y repetían una y otra vez, “¡Es imposible! ¡Lo hemos hecho todo como debíamos!”.

El accidente de Chernobil Problemas debidos al diseño inadecuado del reactor y de las barras de control

2010-11-20T12:19:00.000-08:00

Para comprender mejor las causas del accidente es necesario señalar las graves deficiencias de diseño en las barras de control y del sistema de parada de emergencia. El núcleo del reactor tiene una longitud de 7 m, mientras que la longitud absorbente de las barras es de 5 m, con 1 m de zonas huecas en las partes superior

e inferior. Los extremos inferiores de las barras, que se sitúan bajo el núcleo cuando se insertan por completo, están rellenos de grafito. Con este diseño, al entrar las barras de control en el núcleo hay primero un metro de zonas huecas seguido de las partes absorbentes. En Chernobil 4, se habían retirado por completo 205 de un total de 211 barras. La reinserción simul- tánea de tantas barras provoca, en principio, un gran subida de la reactividad (un pico en la actividad de fisión), con la entrada en el núcleo de las partes de grafito y las partes huecas. En un reactor estable y controlado, esta subida no es preocupante, pero cuando se combinan tantas condiciones adversas se puede convertir en algo fatal, ya que provoca un escape inmediato de neutrones del reactor. La causa inmediata de este aumento de reactividad inicial es que el agua rompe a hervir en el núcleo del reactor. El crecimiento inicial en la reactividad reflejaba un inconveniente en particular: un coeficiente de vapor positivo debido al diseño del núcleo del reactor. Esta deficiencia en el diseño es uno de los fallos que provocaron errores de los operadores.

Estos graves fallos de diseño en el reactor y en las barras de control predeterminaron en realidad el accidente de Chernobil. En 1975, después del accidente de la central de Leningrado, y posteriormente, los especialistas avisaron de la posibilidad de otro accidente, en vista de las deficiencias de diseño del núcleo. Seis meses antes del desastre de Chernobil, A.A. Yadrikinsky, inspector de seguridad de la central de Kursk, envió una carta a Moscú en la que señalaba a los jefes de investigación y diseño ciertos defectos de diseño del reactor y del sistema de las barras de control y protección. El Comité Estatal de Supervisión de la Energía Nuclear hizo caso omiso de estos argumentos, considerándolos poco fundados.

El accidente de Chernobil de 1986: Cambios en el programa de la prueba

2010-11-18T12:18:00.000-08:00

Mientras se llevaba a cabo la prueba, el personal no respetó las indicaciones incluidas en el programa, creando así nuevas posibilidades de accidente. El personal de Chernobil cometió seis infracciones o errores graves. De acuerdo con el programa original, el sistema de refrigeración de emergencia del núcleo estaba fuera de servicio, y éste fue uno de los errores mayores y más graves. Las válvulas de control de la entrada de agua se habían cerrado y bloqueado con anterioridad, de manera que era imposible abrirlas incluso manualmente. El sistema de refrigera- ción de emergencia se había desconectado para evitar una reac- ción térmica por la entrada de agua fría en el núcleo caliente del reactor. Tal decisión se basó en la firme creencia de que el reactor aguantaría. La “fe” en el reactor se apoyaba en el uso sin problemas del reactor en los diez años de funcionamiento de la planta. Se ignoró incluso un serio aviso: la fusión parcial del núcleo del reactor en la primera unidad de Chernobil en septiembre de 1982.

De acuerdo con el programa de prueba original, la parada del rotor se debía hacer desde una potencia entre 700 y 1.000 MWth (megavatios térmicos). La parada del rotor se debía haber realizado con el reactor parado, pero se eligió otro camino, completamente desastroso: llevar a cabo la prueba con el reactor aún en marcha. Se hizo así para asegurar la “pureza” de la prueba.

En determinadas condiciones de funcionamiento, es necesario cambiar o desconectar el control local de un conjunto de barras de control. Cuando se desconectó uno de estos sistemas locales(en los procedimientos para puesta en funcionamiento con baja energía se especifica la manera de hacerlo), el ingeniero de control del reactor principal no actuó rápidamente para corregir el desequilibrio en el sistema de control. Como consecuencia, la potencia cayó por debajo de 30 MWth, lo que causó el envenenamiento del reactor por los productos procedentes de la fisión(xenón y yodo). Si esto ocurre, es casi imposible restaurar las condiciones normales sin parar la prueba y esperar un día hasta que se elimine el envenenamiento. El ingeniero jefe de opera- ciones no quiso interrumpir la prueba y, a gritos, obligó a los operadores de la sala de control a comenzar a elevar el nivel de potencia (que se había estabilizado en 200 MWth). El envenenamiento continuó, pero no se podía seguir aumentando la potencia debido al poco margen de reactividad, de sólo 30 barras para un gran reactor. El reactor se hizo prácticamente incontrolable y potencialmente explosivo, porque, al intentar eliminar el envenenamiento, los controladores retiraron varias barras necesarias para mantener el margen de reactividad de seguridad, dejando inoperativo el sistema de parada de emergencia. Sin embargo, se decidió seguir adelante con la prueba. Este comportamiento se debió, quizá, al deseo de completar la prueba cuanto antes.

El accidente de Chernobil de 1986 Planificación defectuosa de las pruebas (II)

2010-11-17T12:17:00.000-08:00

El programa aprobado por el ingeniero jefe de la planta de Chernobil no cumplía ninguno de los requisitos anteriores. Además, dicho programa proponía bloquear el sistema de refri- geración de emergencia del núcleo, poniendo así en peligro la seguridad de la central durante todo el tiempo que durara la prueba (unas cuatro horas). Cuando desarrollaron el programa, se dieron cuenta de que existía la posibilidad de que se disparase el sistema de refrigeración de emergencia del núcleo, lo que impediría completar la prueba. En el programa no se especificaba el método de purga de la alimentación de vapor a la turbina, puesto que la turbina ya no necesitaría vapor. Evidente- mente, los implicados no conocían en absoluto la física del reactor. Los encargados de la energía nuclear estaban por lo visto tan poco cualificados como los que lo diseñaron, lo que explica por qué, cuando se remitió el programa a las autoridades responsables para su aprobación en enero de 1986, nunca se comentó esta deficiencia. También contribuyó la poca sensación de peligro. Debido a la ya citada política de secretismo alre- dedor de la energía nuclear, se había formado una opinión acerca de que las centrales nucleares eran seguras y fiables, y su funcionamiento estaba libre de todo accidente. La falta de respuesta oficial al programa no alertó al director de Chernobil sobre la posibilidad de riesgo. Decidió seguir adelante con la prueba, llevando a cabo el programa sin ser certificado, aunque esto estuviera prohibido.

El accidente de Chernobil de 1986 Planificación defectuosa de las pruebas (I)

2010-11-16T12:17:00.000-08:00

El 25 de abril de 1986, la cuarta unidad de la central nuclear de Chernobil (Chernobil 4) estaba siendo preparada para una operación de mantenimiento rutinario. El plan era parar la unidad y realizar una prueba con los sistemas de seguridad desco- nectados y totalmente desprovistos de los suministros normales de energía. Esta prueba se debía haber llevado a cabo antes de la puesta en marcha inicial de Chernobil 4. Sin embargo, el Comité Estatal tenía tanta prisa por inaugurar la central, que decidió posponer indefinidamente algunas pruebas “insignificantes”. El Certificado de Conformidad se firmó a finales de 1982. Así, el ingeniero jefe suplente actuó según los planes primeros, que presuponían la unidad totalmente inactiva; la planificación y orden de ejecución de la prueba se basaron en este supuesto implícito. En ningún momento realizó la prueba por iniciativa propia.

El programa de la prueba fue aprobado por el director de ingeniería. La energía durante la prueba debía provenir del rotor de la turbina después de apagarlo (durante su fase de rota- ción inducida por la inercia). Mientras sigue girando, la rueda móvil de la turbina genera energía que se puede usar en casos de emergencia. La falta total de energía en una central nuclear hace que se paren todos los mecanismos, incluidas las bombas de refrigeración del núcleo del reactor, lo que provocaría un grave accidente, ya que haría fundirse el núcleo. El objetivo de la prueba era comprobar la posibilidad de utilizar otros medios de generación de energía: la rotación por inercia de la turbina. No está prohibido llevar a cabo tales pruebas en centrales en producción, siempre que se haya elaborado el procedimiento adecuado y se hayan adoptado las precauciones de seguridad adicionales. El programa debe asegurar que dispone de una fuente de energía de seguridad durante todo el tiempo que dure la prueba. En otras palabras, la pérdida de energía se simula pero no es real. El experimento sólo se puede realizar cuando el reactor está parado, esto es, una vez que se ha pulsado el botón de parada de emergencia y se han introducido las barras de control en el núcleo del reactor. Antes de esto, el reactor deberá estar en una condición estable y controlada, con el margen de reactividad especificado en el procedimiento operativo, con al menos 28 ó 30 barras de control introducidas en el núcleo.

Elementos de un programa de protección personal: Selección

2010-05-23T17:35:00.000-07:00

La etapa de selección está determinada en parte por la información obtenida en la evaluación del riesgo, combinada con los datos sobre el rendimiento de la medida de protección que se prevé utilizar y el grado de exposición que seguirá habiendo una vez aplicada la medida de protección personal. Además de estos factores basados en el rendimiento, hay directrices y normas prácticas de selección de equipos, en particular de aparatos de protección respiratoria. Los criterios de selección de los aparatos de protección respiratoria se han formalizado en publicaciones como Respirator Decision Logic, del Instituto Nacional para la Salud

y la Seguridad en el Trabajo (National Institute for Occupational Safety and Health, NIOSH) de Estados Unidos. El mismo tipo de lógica puede aplicarse a la selección de otros tipos de equipos y dispositivos protectores en función de la naturaleza y la magnitud del peligro, el grado de protección proporcionado y la cantidad o concentración del agente peligroso que seguirá existiendo y que se considerará aceptable mientras se utilicen los dispositivos de protección. Al elegir dispositivos y equipos de protección es importante tener en cuenta que su objetivo no es reducir el riesgo y la exposición a cero. Los fabricantes de equipos de protección respiratoria, protectores auditivos y otros dispositivos similares facilitan datos sobre el rendimiento de su equipo, entre ellos los factores de protección y atenuación. Combinando tres datos esen- ciales —naturaleza y magnitud del riesgo, grado de protección proporcionado y nivel admisible de exposición y riesgo mientras se usa el equipo— se pueden seleccionar equipos y dispositivos para proteger debidamente a los trabajadores.

Elementos de un programa de protección personal: Evaluación del peligro

2010-05-21T17:33:00.000-07:00

Para que la protección personal constituya una respuesta eficaz a un problema de riesgo profesional, es preciso conocer plenamente la naturaleza del propio riesgo y su relación con el medio ambiente de trabajo en su conjunto. Aunque esto parece tan obvio que apenas debería ser necesario mencionarlo, la sencillez aparente de muchos instrumentos protectores induce a prescindir de este paso de evaluación. Las consecuencias de proporcionar dispositivos y equipos protectores inadecuados para los riesgos y el medio ambiente global de trabajo van desde la resistencia o la negativa a llevar un equipo que resulta inapropiado hasta la merma del rendimiento laboral y el riesgo de lesión e incluso muerte del trabajador. Para lograr un equilibrio adecuado entre riesgo y medida de protección, es preciso conocer la composición y magnitud (concentración) de los peligros (incluidos los agentes químicos, físicos y biológicos), el tiempo durante el cual debe el dispositivo ejercer un nivel determinado de protección y la natu- raleza de la actividad física que puede realizarse mientras se usa el equipo. Esta evaluación preliminar del peligro constituye una etapa de diagnóstico esencial que debe realizarse antes de elegir la protección adecuada.

Elementos de un programa de protección personal

2010-05-19T17:33:00.000-07:00

La sencillez aparente de ciertos equipos de protección personal puede llevar a subestimar el esfuerzo y los gastos necesarios para utilizarlo de manera eficaz. Aunque algunos instrumentos, como los guantes o el calzado protector, son relativamente simples, los equipos de protección respiratoria y otros aparatos pueden ser muy complejos. Los factores que dificultan la protección personal eficaz están intrínsecamente vinculados con todo método que se basa en la modificación del comportamiento humano para reducir el riesgo y no en la incorporación de la protección en el origen del riesgo. Con independencia del tipo concreto de equipo protector, todo programa de protección personal debe comprender unos elementos determinados.

Programas y servicios de higiene industrial: Recursos humanos

2010-05-17T17:31:00.000-07:00

Recursos humanos

El principal activo de un programa son unos recursos humanos adecuados, y es prioritario contar con ellos. Todo el personal ebe conocer claramente sus responsabilidades y la descripción de su puesto de trabajo. En caso necesario, deberán tomarse medidas de formación y educación. Los requisitos básicos de los programas de higiene industrial son:

• higienistas industriales: además de conocimientos generales sobre la identificación, la evaluación y el control de riesgos profesionales, los higienistas industriales pueden especializarse en áreas concretas, como la química analítica o la ventilación industrial; lo ideal es disponer de un equipo de profesionales con la debida formación en todos los aspectos de la práctica de la higiene industrial y en todas las áreas técnicas necesarias;

• personal de laboratorio, químicos (dependiendo de la amplitud del trabajo analítico);

• técnicos y ayudantes, para estudios de campo y para el trabajo de laboratorio, así como para el mantenimiento y la repara- ción de los instrumentos;

• especialistas en información y apoyo administrativo.

Un aspecto importante son las competencias profesionales, que no sólo deben adquirirse, sino también mantenerse. La educación continua, dentro o fuera del programa o servicio, debe abarcar, por ejemplo, actualizaciones legislativas, nuevos avances y técnicas y lagunas en los conocimientos. La participa- ción en conferencias, simposios y seminarios contribuye también

a mantener las competencias del personal.

Gestión de riesgos en el medio ambiente de trabajo (II)

2010-05-15T17:28:00.000-07:00

Tradicionalmente, la profesión responsable de la mayoría de estas decisiones y acciones en el lugar de trabajo ha sido la higiene industrial.

Una decisión clave en la gestión de riesgos es la referente al riesgo aceptable (qué efecto puede aceptarse, si es que puede aceptarse, en qué porcentaje de la población trabajadora). Normalmente, aunque no siempre, esta decisión se toma en el ámbito de la política nacional y va seguida de la adopción de límites de exposición profesional y de la promulgación de regla- mentos y normas sobre la salud en el trabajo. El higienista industrial, que debe conocer estos requisitos legales, es el respon- sable, normalmente, de definir los objetivos de control en el lugar de trabajo. Sin embargo, puede suceder que el propio higienista industrial tenga que tomar decisiones sobre el riesgo aceptable en el lugar de trabajo, por ejemplo, cuando no existen normas aplicables o éstas no abarcan todas las posibles exposiciones.

Todas estas decisiones y acciones deben integrarse en un plan realista, que requiere coordinación y colaboración interdisciplinaria y multisectorial. Aunque la gestión de riesgos implica enfo- ques pragmáticos, su eficiencia debe evaluarse científicamente. Por desgracia, las actividades relacionadas con la gestión de riesgos son, en la mayoría de los casos, un término medio entre lo que debería hacerse para evitar todos los riesgos y lo mejor que se puede hacer en la práctica, considerando las limitaciones económicas y de otros tipos.

La gestión de los riesgos relacionados con el medio ambiente de trabajo y con el medio ambiente en general debe coordinarse; no sólo son áreas que se solapan, sino que, en la mayoría de las situaciones, el éxito de una está vinculado al éxito de otra.

Programas y servicios de higiene industrial

2010-05-13T17:30:00.000-07:00

La voluntad política y la toma de decisiones a escala nacional influirán, directa o indirectamente, en el establecimiento de programas o servicios de higiene industrial, ya sea en el sector público o privado. No se incluye en este artículo una descripción detallada de los tipos de programas y servicios de higiene indus- trial; sin embargo, existen unos principios generales que pueden aplicarse a numerosas situaciones y contribuir a su aplicación y funcionamiento eficientes.

Un servicio global de higiene industrial debe tener capacidad para realizar estudios preliminares adecuados, tomar muestras y realizar mediciones y análisis para evaluar y controlar los riesgos, así como para recomendar medidas de control, o incluso diseñarlas.

Los elementos clave de un programa o servicio global de higiene industrial son los recursos humanos y económicos, las instalaciones, el equipo y los sistemas de información. Estos recursos deben organizarse y coordinarse adecuadamente mediante una planificación cuidadosa y una gestión eficiente, y deben incluir también garantía de calidad y una evaluación continua del programa. El éxito de los programas de higiene industrial exige un respaldo político y el compromiso de la alta dirección. La obtención de recursos económicos no se aborda en este artículo.

Secretismo: el monopolio de la información en la investigación y la industria

2010-05-11T17:27:00.000-07:00

El fallo en la relación usuario-máquina que provocó el accidente de Chernobil en 1986 se puede atribuir, en alguna medida, a la política de secretismo, la imposición de un monopolio informativo, que regía la comunicación tecnológica en las clases dirigentes de la energía nuclear soviética. Un pequeño grupo de científicos e investigadores tenían el derecho a definir los principios y procedimientos básicos en la energía nuclear, un mono- polio protegido por una política de secretismo. Como consecuencia de ello, las afirmaciones de los científicos soviéticos sobre la absoluta seguridad de las centrales nucleares no se

pusieron en duda durante 35 años y el secretismo contribuía a ocultar la incompetencia de los encargados de la política nuclear civil. Casualmente, se ha llegado a saber que el secretismo se extendió también a la información relacionada con el accidente de Three Mile Island; el personal del resto de las centrales nucleares soviéticas no fue bien informado de este accidente. Únicamente se conocieron aquellos detalles que no contradecían la versión oficial sobre la seguridad de las centrales nucleares. Un informe sobre los aspectos de ingeniería humana en el accidente de Three Mile Island, presentado por el autor de este artículo en

1985, nunca se distribuyó a las personas relacionadas con la segu- ridad y la fiabilidad de las centrales nucleares.

Jamás se hizo público ningún accidente nuclear en la Unión Soviética, excepto los de las centrales nucleares de Armenia y Chernobil (1982), que merecieron una pequeña mención en el periódico Pravda. Al ocultar el verdadero estado del problema y no aprovechar las lecciones basadas en el análisis de accidentes, los dirigentes de la industria nuclear estaban allanando el camino para el accidente del 86 en Chernobil, a lo que favore- cieron además la idea simplificada que se había implantado sobre las actividades de los operadores y la subestimación del riesgo implícito en el funcionamiento de las centrales nucleares. Como señaló en 1990 un miembro del Comité de Expertos Estatales sobre las Consecuencias del Accidente de Chernobil:

“Para no cometer más errores, hay que admitir y analizar todos nuestros errores anteriores. Es esencial determinar qué errores se debieron a nuestra inexperiencia y cuáles se debieron a un intento deliberado de esconder la verdad”.

¿De quién fue la culpa?

2010-05-09T17:26:00.000-07:00

El académico N.A. Dollezhal, diseñador en jefe de los tubos de presión de los reactores de agua en ebullición (RBMK) utilizados en la central nuclear de Chernobil presentó en 1989 su visión personal de las causas del accidente. Su diagnóstico fue tajante, atribuyendo el accidente al hecho de que el personal no siguió los procedimientos correctos o “disciplina de producción”. Señaló que los abogados que investigaron el accidente habían llegado a la misma conclusión. Según su opinión, “el fallo estuvo en el personal y no en un error de diseño o de fabricación”. El super- visor de investigación de los RBMK corroboró esta opinión. En ningún momento se consideró la posibilidad de una falta de adecuación ergonómica como factor causal.

Sin embargo, los operadores expresaron una opinión distinta. El supervisor de turno de la cuarta unidad, A.F. Akimov, mien- tras agonizaba en un hospital por la dosis de radiación recibida durante el accidente, superior a 1.500 rads (R) en un corto período de tiempo, seguía diciendo a sus padres que sus acciones habían sido correctas y que no entendía qué podía haber salido mal. Su insistencia reflejaba la absoluta confianza que tenía en un reactor, que se suponía totalmente seguro. Akimov aseguró que no tenía nada de qué culpar a su equipo. Los operadores estaban seguros de que sus acciones se ajustaban a las normas y en éstas ni siquiera se mencionaba la posibilidad de una explo- sión. (Curiosamente, la posibilidad de que el reactor se convir- tiera en algo peligroso bajo ciertas condiciones sólo se introdujo en las normas de seguridad después del accidente de Chernobil). Sin embargo, a la luz de los problemas de diseño que se han revelado después, es muy significativo que los operarios no pudieran comprender por qué al introducir las barras en el núcleo se produjo tan terrible explosión, en lugar de detenerse la reacción nuclear como estaba previsto. En otras palabras, actuaron “correctamente” según las instrucciones para el mante- nimiento y su modelo mental del sistema del reactor, pero el diseño del sistema no se ajustaba a ese modelo.

A la vista de las pérdidas humanas, seis personas (que repre- sentaban a la dirección de la central), fueron condenadas por haber violado las normas de seguridad de instalaciones poten- cialmente explosivas. El presidente del tribunal señaló que debían reanudarse las investigaciones sobre “quienes no tomaron las medidas necesarias para mejorar el diseño de la central”. También mencionó la responsabilidad de los altos cargos del departamento, de las autoridades locales y de los servicios médicos. Pero, de hecho, el caso estaba cerrado. Nadie más fue declarado responsable del mayor desastre ocurrido en la historia de la tecnología nuclear.

Sin embargo, es necesario investigar todos los factores causales que se combinaron para producir el desastre con el fin de aprender una lección importante para el funcionamiento seguro de las plantas nucleares en el futuro.

VIOLACION DE LOS PRINCIPIOS DEL DISEÑO ERGONOMICO: CHERNOBIL

2010-05-07T17:20:00.000-07:00

Las causas del accidente de Chernobil, ocurrido en 1986, se han atribuido indistintamente a los operadores, a la dirección de la central, al diseño del reactor y a la falta de adecuada información sobre seguridad en la industria nuclear soviética. Este artículo examina algunos de los fallos de diseño, de las deficiencias en el manejo y de los errores humanos que produjeron el desastre. Se examina la secuencia de hechos que llevaron al accidente, los problemas de diseño del reactor y de las barras de refrigeración y el curso del accidente mismo. Se tienen en cuenta también aspectos ergonómicos, y se sostiene la opinión de que la causa principal del accidente fue una inadecuada interacción hombre máquina. Por último, se mencionan las deficiencias que aún existen en el sistema nuclear soviético y se pone especial énfasis en que, a menos que aprendamos las lecciones ergonómicas, podría ocurrir otro desastre de características similares.

Todavía no se conoce la verdadera historia de Chernobil. El secretismo, las reticencias a hablar, las verdades a medias e incluso las mentiras, mantienen ocultas las razones del acci- dente. Un amplio análisis de las causas del accidente resulta casi una tarea imposible. El principal problema que debe afrontar el investigador es la necesidad de reconstruir el accidente y el papel que desempeñó el factor humano en él, contando únicamente con los pequeños fragmentos de información disponibles para su estudio. El desastre de Chernobil es más que un grave accidente tecnológico; parte de las causas del desastre se encuentran en la administración y en la burocracia. Sin embargo, el objetivo principal de este artículo es considerar los fallos de diseño, las deficiencias de manejo y los errores humanos que se combinaron en el accidente de Chernobil.

ASPECTOS GENERALES Y PRINCIPIOS DE LA PROTECCION PERSONAL

2010-03-20T18:03:00.000-07:00

La cuestión de la protección personal debe considerarse en el contexto de los métodos de control para la prevención de las lesiones y enfermedades profesionales. Este artículo contiene una exposición técnica pormenorizada de los tipos de protección personal disponibles, los riesgos para los que puede estar indicado su uso y los criterios de selección del equipo de protección apropiado. En los casos en que procede, se resumen las homologa- ciones, certificados y normas que se aplican a los dispositivos y equipos de protección. Al manejar esta información, es esencial tener siempre presente que la protección personal debe considerarse un último recurso de reducción del peligro en el lugar de trabajo. En la jerarquía de métodos que pueden utilizarse para controlar los peligros en el lugar de trabajo, la protección personal no es un método de primera elección. De hecho, debe utilizarse sólo cuando los posibles controles técnicos o de ingeniería que reducen el peligro (mediante métodos como el aislamiento, el cierre, la ventilación, la sustitución u otros cambios de proceso) y los controles administrativos (como reducir el tiempo de trabajo con peligro de exposición) ya se han aplicado en la máxima extensión viable. (Véase “Prevención y control de riesgos mediante la intervención”.) Sin embargo, hay casos en que la protección personal es necesaria, a corto o a largo plazo, para reducir el riesgo de enfermedad y lesión profesional. En tales casos, el equipo y los dispositivos de protección personal deben utilizarse como parte de un programa global que abarque la evaluación completa de los peligros, la selección y adecuación correctas del equipo, la formación y la educación de las personas que han de utilizarlo, las operaciones de mantenimiento y repara- ción necesarias para mantenerlo en buen estado de servicio y el compromiso conjunto de directivos y trabajadores con el buen resultado del programa de protección.

Gestión de riesgos en el medio ambiente de trabajo

2010-03-18T17:57:00.000-07:00

No siempre se pueden eliminar todos los agentes que plantean riesgos para la salud en el trabajo, porque algunos son inherentes

a procesos de trabajo indispensables o deseables; sin embargo, los riesgos pueden y deben gestionarse.

La evaluación de riesgos constituye una base para la gestión de los riesgos. Sin embargo, mientras que la evaluación de riesgos es un procedimiento científico, la gestión de riesgos es más pragmática y conlleva decisiones y acciones orientadas a prevenir, o reducir a niveles aceptables, la presencia de agentes que pueden ser peligrosos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas y el medio ambiente, considerando también el contexto socioeconómico y de la salud pública.

La gestión de riesgos tiene lugar a diferentes niveles; las decisiones y acciones que se adoptan a escala nacional facilitan la práctica de la gestión de riesgos en el lugar de trabajo. La gestión de riesgos en el lugar de trabajo requiere información y conocimientos sobre:

• riesgos para la salud y su magnitud, descritos y clasificados de acuerdo con los resultados de la evaluación de riesgos;
• normas y requisitos legales;
• viabilidad tecnológica, desde el punto de vista de la tecnología de control disponible y aplicable;
• aspectos económicos, como los costes del diseño, la aplicación, el funcionamiento y el mantenimiento de los sistemas de control, y análisis coste-beneficio (coste del control frente al beneficio económico que se deriva de controlar los riesgos profesionales y ambientales);
• recursos humanos (disponibles y necesarios);
• contexto socioeconómico y de salud pública;
que sirven como base para tomar decisiones referentes a:
• definición de los objetivos del control;
• selección de unas estrategias y tecnologías de control adecuadas;
• asignación de prioridades de acción, teniendo en cuenta la situación de riesgo, así como el contexto socioeconómico y de salud pública (especialmente importante en los países subdesa- rrollados), para realizar acciones como las siguientes:
• identificación y búsqueda de recursos financieros y humanos (si aún no se dispone de los mismos);
• diseño de medidas de control específicas, que deben ser adecuadas para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente, salvaguardando en la mayor medida posible los recursos naturales;
• aplicación de medidas de control, incluidas disposiciones para un funcionamiento, un mantenimiento y unos procedimientos de emergencia adecuados;
• establecimiento de un programa de prevención y control de riesgos, con una gestión adecuada que incluya vigilancia periódica.

Relación entre higiene industrial, evaluación de riesgos y gestión de riesgos: Evaluación de riesgos

2010-03-16T17:56:00.000-07:00

La evaluación de riesgos es una metodología que trata de caracte- rizar los tipos de efectos previsibles para la salud como resultado de determinada exposición a determinado agente, y de calcular la probabilidad de que se produzcan esos efectos en la salud, con diferentes niveles de exposición. Se utiliza también para caracterizar situaciones de riesgo concretas. Sus etapas son la identifica- ción de riesgos, la descripción de la relación exposición-efecto y la evaluación de la exposición para caracterizar el riesgo.

La primera etapa se refiere a la identificación de un agente—por ejemplo, una sustancia química— como causa de un efecto nocivo para la salud (p. ej., cáncer o intoxicación sisté- mica). En la segunda etapa se establece qué grado de exposición causa qué magnitud de un efecto determinado en cuántas personas expuestas. Estos conocimientos son esenciales para interpretar los datos obtenidos de la evaluación de la exposición. La evaluación de la exposición forma parte de la evaluación de riesgos, tanto cuando se obtienen datos para caracterizar una situación de riesgo como cuando se obtienen datos para determinar la relación exposición-efecto basándose en estudios epide- miológicos. En este último caso, la exposición que ha dado lugar

a determinado efecto relacionado con el trabajo o con causas ambientales tiene que caracterizarse con exactitud para garantizar la validez de la correlación.

Aunque la evaluación de riesgos es fundamental para muchas de las decisiones que deben tomarse en la práctica de la higiene industrial, tiene un efecto limitado en la protección de la salud de los trabajadores, a menos que se concrete en acciones preven- tivas reales en el lugar de trabajo.

La evaluación de riesgos es un proceso dinámico, ya que se adquieren nuevos conocimientos que a menudo revelan efectos nocivos de sustancias que hasta entonces se consideraban relativamente inocuas; por consiguiente, el higienista industrial debe tener en todo momento acceso a información toxicológica actualizada. Otra implicación es que las exposiciones deben controlarse siempre al nivel más bajo posible.

En la Figura 30.3 se exponen los diferentes elementos de la evaluación de riesgos.

Interpretación de los resultados: Prevención y control de riesgos Parte III

2010-03-14T17:55:00.000-07:00

Por último, la exposición profesional puede evitarse o reducirse colocando una barrera protectora ante el trabajador, en el punto crítico de entrada del agente peligroso (boca, nariz, piel, oídos), es decir, mediante el uso de instrumentos de protección personal. No obstante, antes de recurrir a este tipo de equipo, deben estudiarse todas las demás posibilidades de control, ya que constituye el medio menos satisfactorio para el control rutinario de la exposición, especialmente a contaminantes atmosféricos.

Otras medidas preventivas personales son la educación y la formación, la higiene personal y la limitación de la duración de la exposición.

Las evaluaciones continuas mediante controles ambientales y vigilancia médica deben formar parte de toda estrategia de control y prevención de riesgos.

Una tecnología adecuada para controlar el medio ambiente de trabajo debe incluir, asimismo, medidas para prevenir la contaminación ambiental (aire, agua, suelo), entre ellas un trata- miento adecuado de los residuos peligrosos.

Aunque la mayoría de las medidas de control que se mencionan aquí se refieren a los contaminantes atmosféricos, muchas pueden aplicarse también a otros tipos de riesgos. Por ejemplo, un proceso puede modificarse para que produzca menos contaminantes atmosféricos, menos ruido o menos calor. Una barrera de aislamiento puede separar a los trabajadores de una fuente de ruido, calor o radiación.

Con demasiada frecuencia, la prevención se centra en las medidas más conocidas, como la ventilación localizada y los equipos de protección personal, y no tiene debidamente en cuenta otras valiosas medidas de control, como el uso de tecno- logías alternativas limpias, la sustitución de materiales, la modifi- cación de procesos o la aplicación de buenas prácticas de trabajo. Muchas veces ocurre que los procesos de trabajo se consideran inmodificables cuando, en realidad, podrían introducirse cambios para prevenir con eficacia, o al menos reducir, los riesgos asociados.

La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo requieren conocimientos e ingenio. Un control eficaz no precisa necesariamente de medidas muy costosas y complicadas. En muchos casos, el riesgo puede controlarse con el uso de una tecnología adecuada, que puede ser tan sencilla como una pieza de material impermeable entre el hombro desnudo de un traba- jador de un muelle y una bolsa de material tóxico que pueda absorberse a través de la piel. Puede controlarse también con mejoras sencillas, como la colocación de una barrera móvil entre una fuente de rayos ultravioleta y el trabajador, o la formación de los trabajadores en materia de prácticas seguras de trabajo.

Los aspectos que deben tenerse en cuenta para seleccionar una estrategia y una tecnología de control adecuadas son el tipo de agente peligroso (naturaleza, estado físico, efectos para la salud, vías de entrada en el organismo), el tipo de fuente(s), la magnitud y las condiciones de la exposición, las características del lugar de trabajo y la ubicación relativa de los puestos de trabajo.

Deben garantizarse las cualificaciones y los recursos necesa- rios para el diseño, la aplicación, el funcionamiento, la evalua- ción y el mantenimiento de los sistemas de control. Algunos sistemas, como la ventilación localizada, deben evaluarse en el momento de su instalación y verificarse periódicamente a partir de entonces. Sólo un control y un mantenimiento periódicos pueden asegurar una eficiencia continua, puesto que incluso los sistemas bien diseñados pueden perder sus características iniciales si no reciben el mantenimiento adecuado.

Las medidas de control deben integrarse en programas de prevención y control de riesgos, dotados de unos objetivos claros

y una gestión eficiente, en los que participen equipos interdisciplinarios formados por higienistas industriales y otros profesionales de la salud y la seguridad en el trabajo, técnicos de producción, directivos y trabajadores. Tales programas deben abarcar también aspectos como la comunicación de los riesgos, la educación y la formación sobre prácticas seguras de trabajo y procedimientos de emergencia.

Asimismo, deben considerarse los aspectos relacionados con la promoción de la salud, puesto que el lugar de trabajo es un entorno ideal para promover estilos de vida saludables en general y para alertar sobre los peligros de las exposiciones no profesionales causadas, por ejemplo, por practicar el tiro sin protectores adecuados o por fumar.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte VI

2010-03-12T17:50:00.000-08:00

Los cuatro elementos de trabajo repetitivos: “pulido”, “mano a inspección”, “inspección” y “mano a pulido” que se realizan en la acción de tallado, pueden clasificarse en las tres categorías principales: tareas motoras para los elementos de movimiento, tareas visuales para los elementos sensoriales, y control y gestión para los elementos de decisión. Gilad y Messer (1992) comentan las consideraciones de diseño para un puesto de trabajo ergonó- mico. La Figura 29.52 muestra un esquema de una unidad de pulido avanzada. Sólo se indica la construcción general, ya que los detalles de este diseño están considerados como “secretos” profesionales. Se utiliza el término “unidad de pulido” ya que este sistema usuario-máquina incluye un enfoque totalmente nuevo del tallado de diamantes. Además de las mejoras ergonómicas, el sistema consta de dispositivos mecá- nicos y optoelectrónicos que permiten la fabricación de tres a cinco piedras al mismo tiempo. Se han transferido partes de las tareas visuales y de control a operadores técnicos y la gestión de la unidad de producción está mediada por una pantalla de visualización que proporciona información momentánea sobre la geometría, el peso y las opciones de movimiento con el fin de realizar las acciones óptimas. Este diseño hace avanzar al puesto de trabajo de tallado algunos pasos hacia la modernización, incorporando un sistema experto y un sistema de control visual que sustituyen al ojo humano en todo el trabajo rutinario. Los operadores pueden intervenir en cualquier momento, definir los datos y enjuiciar el funcionamiento de la máquina. El manipu- lador mecánico y el sistema experto forman un sistema cerrado capaz de realizar todas las tareas de tallado. El operador seguirá encargándose de la manipulación de los materiales, el control de la calidad y la aprobación final. En este sistema avanzado, sería adecuado considerar el empleo de tecnología más avanzada, como un pulidor láser. Actualmente, los láseres se utilizan para dividir y cortar diamantes. El uso de un sistema tecnológicamente avanzado cambiará radicalmente la descripción de la tarea humana. Disminuirá la necesidad de talladores cualifi- cados, que se dedicarán exclusivamente al pulido de los diamantes grandes y más valiosos, probablemente bajo supervisión.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte V

2010-03-10T17:48:00.000-08:00

Antes de utilizar los resultados del análisis de movimientos para establecer mejores criterios de diseño ergonómico y de ingeniería en los puestos de trabajo de tallado, es necesario comprender otros aspectos involucrados en este sistema usuario-máquina único. En esta era de postautomatización, aún podemos encontrar que la fase de producción de la próspera y creciente industria del diamante permanece casi ajena a los enormes avances tecnológicos ocurridos en las últimas décadas. Mientras que los demás sectores industriales han atravesado un proceso de continuo cambio tecnológico, que ha definido no sólo los métodos de producción sino los propios productos, la industria del diamante ha permanecido prácticamente estática. Una razón plausible para esta estabilidad puede ser el hecho de que ni el producto ni el mercado han sufrido cambios a través de los años. El diseño y las formas de los diamantes son, en la práctica, casi invariables. Desde el punto de vista del comercio, no existe ninguna razón para cambiar el producto o los métodos. Además, puesto que la mayor parte del trabajo se realiza a través de la subcontratación de trabajadores individuales, la industria no tiene el problema de reglamentar la fuerza de trabajo, ni de ajustar el flujo de producción y el suministro de diamantes en bruto según las fluctuaciones del mercado. Mien- tras los métodos de trabajo no cambien, el producto tampoco cambiará. Una vez que la industria del diamante adopte una tecnología más avanzada y se automatice, el producto cambiará y se encontrará una mayor variedad de formas en el mercado. Sin embargo, los diamantes siguen teniendo una calidad casi mística que los distingue de otro tipo de productos, un valor que puede disminuir si llega a considerarse como otro elemento más de producción en serie. Recientemente, sin embargo, las presiones del mercado y el surgimiento de nuevos centros de producción, principalmente en el Lejano Oriente, están poniendo en peligro a los antiguos centros establecidos en Europa. Esto está obligando a la industria a explorar nuevos métodos y sistemas de producción, y a examinar el papel del operador humano.

Al estudiar las posibilidades de mejora del puesto de trabajo del tallador, es preciso considerarlo como parte de un sistema usuario-máquina regido por tres factores principales: el factor humano, el factor tecnológico y el factor comercial. Un nuevo diseño que tenga en cuenta los principios ergonómicos proporcionará un punto de partida para una mejor “unidad” de producción en el sentido más amplio del término, es decir, un mayor confor durante la larga jornada laboral, un producto de mejor calidad y mayores tasas de producción. Se han considerado dos enfoques de diseño distintos. El primero de ellos conlleva el rediseño del puesto de trabajo existente, en el que el trabajador realizaría las mismas tareas. El segundo consiste en considerar la tarea de tallado de una forma imparcial, con el objetivo de obtener un diseño óptimo de las tareas y de todo el puesto de trabajo. Un diseño global no debe basarse en el puesto de trabajo actual, sino en la futura tarea de tallado y debe generar soluciones de diseño que integren y optimicen las necesidades de los tres factores del sistema antes mencionados. Actualmente, el operador humano realiza la mayoría de las tareas involucradas en el proceso de tallado. Estas tareas reali- zadas por el hombre dependen del “aprendizaje” y de la expe- riencia en el trabajo. Se trata de un complejo proceso psicofisiológico, sólo parcialmente consciente, basado en el prin- cipio de prueba y error que permite al operador ejecutar opera- ciones complejas con un buen nivel de predicción del resultado. Durante los ciclos periódicos diarios de miles de movimientos idénticos el “aprendizaje” se manifiesta en la activación automá- tica de la memoria motora ejecutada con gran precisión. Para cada uno de estos movimientos automáticos, se realizan pequeñas correcciones en respuesta a la retroinformación reci- bida de los sentidos humanos como los ojos y los receptores de presión. En cualquier puesto de tallado de diamantes futuro, estas tareas se seguirán realizando de forma distinta. Por lo que respecta al propio material, en la industria del diamante, al contrario de lo que sucede en la mayoría de las demás industrias, el valor relativo de las materias primas es muy elevado. Esto explica la importancia de obtener el máximo partido posible al volumen (o peso) del diamante en bruto con el fin de conseguir una piedra neta lo mayor posible después del tallado. Esto es importante en todas las fases del proceso. La productividad y la eficacia no se miden con relación al tiempo únicamente, sino también al tamaño y precisión alcanzados.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte IV

2010-03-08T17:48:00.001-08:00

Dos de los elementos, el pulido y la inspección, se realizan en posturas de trabajo relativamente estáticas, mientras que las acciones llamadas “mano hacia el pulido” (M a P) y “mano hacia la inspección” (M a I) requieren movimientos cortos y rápidos del hombro, del codo y de la muñeca. La mayor parte de los movimientos de ambas manos se realizan por flexión-exten- sión y pronación-supinación del codo. La postura corporal, en especial de la espalda y cuello, y todos los demás movimientos con excepción de la desviación de la muñeca son relativamente invariables durante el trabajo normal. El soporte de la piedra, fabricado con una varilla de acero de sección cuadrada, se sostiene de forma que presiona los vasos sanguíneos y el hueso, lo que puede ocasionar una disminución del flujo sanguíneo a los dedos anular y meñique. La mano derecha sostiene la lente de aumento durante todo el ciclo de pulido, ejerciendo una presión isométrica sobre los tres primeros dedos. Durante la mayor parte del tiempo, las manos derecha e izquierda siguen patrones de movimiento paralelos, mientras que en el movi- miento “mano hacia el pulido” la mano izquierda inicia el movi- miento y la derecha comienza a moverse algo después. En el movimiento “mano hacia la inspección”, este orden se invierte. Las tareas de la mano derecha son sujetar la lente de aumento sobre el ojo izquierdo, mientras tiene apoyada la mano izquierda

(flexión del codo) o bien, presionar en la cabeza del soporte del diamante para mejorar el pulido (extensión del codo). Estos movimientos rápidos producen aceleraciones y desaceleraciones rápidas que tienen como finalidad la colocación precisa de la piedra en el disco de pulido, lo que requiere un alto nivel de destreza manual. Debe señalarse que han de pasar muchos años antes de que se alcanza la pericia necesaria para convertir los movimientos de trabajo en acciones casi reflejas realizadas automáticamente.

A primera vista, la tarea del tallado de diamantes es una tarea simple, y en cierto modo lo es, pero en realidad requiere una gran habilidad y experiencia. Al contrario de lo que sucede en las demás industrias, donde las materias primas y procesadas se controlan y fabrican de acuerdo con especificaciones precisas, el diamante en bruto no es homogéneo y cada cristal de diamante, grande o pequeño, debe comprobarse, clasificarse y tratarse individualmente. Además de la habilidad manual necesaria, el tallador debe tomar decisiones operativas en cada fase del pulido. Como resultado de la inspección visual, deben tomarse decisiones sobre factores como la corrección espacial angular

(un juicio tridimensional), la cantidad y la duración de la presión que se debe aplicar, la posición angular de la piedra, el punto de contacto con el disco de pulido y otras más. Es necesario considerar un gran número de cuestiones importantes y todas en un tiempo medio de cuatro segundos. Es importante entender este proceso de toma de decisiones a la hora de diseñar las mejoras.

Interpretación de los resultados: Prevención y control de riesgos Parte II

2010-02-14T15:15:00.000-08:00

El enfoque más eficiente para prevenir riesgos consiste en introducir controles técnicos que eviten las exposiciones profesionales actuando en el medio ambiente de trabajo y, en conse cuencia, reduciendo la necesidad de que los trabajadores o las personas que pueden verse expuestas tengan que poner algo de su parte. Las medidas técnicas suelen exigir la modificación de algunos procesos o estructuras mecánicas. Su finalidad es eliminar o reducir el uso, la generación o la emisión de agentes peligrosos en la fuente o, cuando no se pueda eliminar la fuente, prevenir o reducir la propagación de agentes peligrosos en el medio ambiente de trabajo:

• encerrándolo;
• eliminándolos en el momento en que salen de la fuente;
• interfiriendo en su propagación;
• reduciendo su concentración o intensidad.

Las mejores intervenciones de control son las que consisten en alguna modificación de la fuente, ya que permiten eliminar el agente peligroso o reducir su concentración o intensidad. La fuente puede reducirse con medidas como la sustitución de materiales, la sustitución o la modificación de procesos o equipos
y la mejora del mantenimiento de los equipos.
Cuando no se puede modificar la fuente, o cuando esta modi- ficación no es suficiente para alcanzar el nivel deseado de control, deben prevenirse la emisión y la difusión de agentes peligrosos en el medio ambiente de trabajo interrumpiendo sus vías de transmisión, con medidas de aislamiento (p. ej., sistemas cerrados, recintos), ventilación localizada, instalación de barreras y defensas o aislamiento de los trabajadores.
Otras medidas que ayudan a reducir las exposiciones en el medio ambiente de trabajo son un diseño adecuado del lugar de trabajo, la ventilación por dilución o desplazamiento, una buena limpieza y un almacenamiento adecuado. La colocación de etiquetas y señales de advertencia puede ayudar a los trabajadores a aplicar unos métodos seguros de trabajo. Un programa de control puede requerir también sistemas de vigilancia y de alarma, como son los detectores de monóxido de carbono alrededor de los hornos, de sulfuro de hidrógeno en las plantas de depuración de aguas residuales y de falta de oxígeno en recintos cerrados.
Las prácticas de trabajo constituyen una parte importante del control; por ejemplo, en relación con trabajos en los que la postura del trabajador puede influir en la exposición, según se incline más o menos. La postura del trabajador puede afectar a las condiciones de exposición (p. ej., zona de respiración con relación a la fuente contaminante, posibilidad de absorción por la piel).

Interpretación de los resultados: Prevención y control de riesgos Parte I

2010-02-12T15:12:00.000-08:00

El principal objetivo de la higiene industrial es la aplicación de medidas adecuadas para prevenir y controlar los riesgos en el medio ambiente de trabajo. Las normas y reglamentos, si no se aplican, carecen de utilidad para proteger la salud de los trabajadores, y su aplicación efectiva suele exigir la implantación de estrategias tanto de vigilancia como de control. La ausencia de unas normas obligatorias por ley no debe ser obstáculo para la aplicación de las medidas necesarias a fin de prevenir exposiciones nocivas o de controlarlas para que se mantengan al nivel mínimo posible. Cuando es evidente que existen riesgos graves, deben introducirse controles incluso antes de realizar evalua- ciones cuantitativas. En algunas ocasiones, puede ser necesario sustituir el concepto clásico de “identificación-evaluación-con- trol” por el de “identificación-control-evaluación”, o incluso por el de “identificación-control”, si no existen recursos para evaluar los riesgos. Ejemplos de riesgos que, obviamente, obligan a adoptar medidas sin necesidad de realizar un muestreo ambiental previo son la galvanoplastia realizada en una sala pequeña y poco ventilada, o la utilización de un martillo perforador o un equipo de limpieza por chorro de arena sin controles ambientales ni equipo de protección. Cuando se identifica este tipo de peligros para la salud, la necesidad inmediata es el control, y no la evaluación cuantitativa.

Las medidas preventivas deben interrumpir de alguna manera la cadena por la cual el agente peligroso sustancia química, polvo, fuente de energía se transmite de la fuente al trabajador. Las medidas de control pueden clasificarse en tres grandes grupos: controles técnicos, prácticas de trabajo y medidas personales.

Interpretación de los resultados: Mediciones de control

2010-02-10T15:09:00.000-08:00

Las mediciones que tienen como finalidad investigar la presencia de agentes y las pautas de los parámetros de exposición en el medio ambiente de trabajo pueden ser extremadamente útiles para planificar y diseñar medidas de control y métodos de trabajo. Los objetivos de estas mediciones son:

• identificar y caracterizar las fuentes contaminantes;
• localizar puntos críticos en recintos o sistemas cerrados (p. ej., fugas);
• determinar las vías de propagación en el medio ambiente de trabajo;
• comparar diferentes intervenciones de control;
• verificar que el polvo respirable se ha depositado junto con el polvo grueso visible, cuando se utilizan nebulizadores de agua;
• comprobar que el aire contaminado no procede de un área adyacente.

Los instrumentos de lectura directa son extremadamente útiles para fines de control, especialmente los que permiten realizar un muestreo continuo y reflejan lo que sucede en tiempo real, detectando situaciones de exposición en las que de lo contrario no se repararía y que deben ser controladas. Ejemplos de este tipo de instrumentos son los detectores de fotoionización, los analizadores de infrarrojos, los medidores de aerosoles y los tubos indicadores. Cuando se realiza un muestreo para conocer el comportamiento de los contaminantes desde la fuente hasta el medio ambiente de trabajo, la exactitud y la precisión no son tan decisivas como lo son al evaluar la exposición.
Uno de los avances recientes en este tipo de mediciones para fines de control son las técnicas de visualización, como la Picture Mix Exposure (PIMEX) (Rosen 1993). Este método combina una imagen de vídeo del trabajador con una escala que indica las concentraciones de contaminantes atmosféricos, medidas continuamente en la zona de respiración con un instrumento de control en tiempo real, lo cual permite observar cómo varían las concentraciones mientras se realiza el trabajo. Este método constituye una herramienta excelente para comparar la eficacia relativa de diferentes medidas de control, como ventilación y métodos de trabajo, lo cual contribuye a mejorar su diseño.
Las mediciones son también necesarias para evaluar la eficiencia de las medidas de control. En este caso, conviene tomar muestras ambientales de la fuente o del área, por separado o junto con las muestras personales, para evaluar la exposición de los trabajadores. Con objeto de garantizar la validez de este procedimiento, el lugar considerado “antes” y “después” de tomar las muestras (o mediciones), así como las técnicas utilizadas, deben ser iguales o equivalentes en sensibilidad, exactitud y precisión.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte III

2010-02-08T15:08:00.000-08:00

El análisis de los patrones de movimiento involucrados en el tallado muestra que la tarea incluye dos subtareas: la primera es una tarea sencilla, llamada el ciclo de pulido, que representa la operación básica de tallado del diamante, y la segunda es una tarea más importante, llamada el ciclo de las facetas, que implica una inspección final y un cambio de la posición de la piedra en el soporte. Todo el procedimiento incluye cuatro elementos básicos:

1. Pulido. La operación de tallado propiamente dicha.
2. Inspección. Cada pocos segundos, el operador inspecciona el avance en el tallado de la faceta con una lente de aumento.
3. Ajuste de la mordaza. Se realiza un ajuste angular en la cabeza del soporte del diamante (mordaza).
4. Cambio de piedra. El proceso de cambiar de faceta, que se realiza girando el diamante en un ángulo predeterminado. Pulir una faceta de un diamante requiere unas 25 repeticiones de estos cuatro elementos. El número de estas repeti- ciones depende de factores como la edad del operador, la dureza y las características de la piedra, la hora del día
(debido a la fatiga del operador), etc. Como media, cada repetición dura unos cuatro segundos. El trabajo de Gilad
(1993) muestra un estudio de micromovimientos realizado en el proceso de tallado y la metodología utilizada.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte II

2010-02-06T15:07:00.000-08:00

La primera descripción conocida de un puesto de trabajo de tallado de diamantes data de 1568 y la realizó el orfebre italiano Benvenuto Cellini, quien escribió: “Un diamante se frota contra otro hasta que, por abrasión mutua, ambos adquieren la forma que el tallista experimentado desea conseguir”. La descripción de Cellini podía haberse escrito en esta época: el papel del operador humano no ha cambiado en estos 400 años. Si se examinan las rutinas de trabajo, las herramientas manuales y la naturaleza de las decisiones involucradas en el proceso, se puede observar que la relación usuario-máquina prácticamente no ha cambiado. Esta situación es única en la industria, donde la aparición de los sistemas automatizados, la robótica y los sistemas informáticos ha cambiado completamente el papel del trabajador en el mundo actual. Sin embargo, el ciclo de trabajo del tallado ha resultado ser muy similar no sólo en Europa, donde comenzó el arte del tallado, sino también en el resto del mundo, ya sea en las modernas instalaciones de Estados Unidos, Bélgica o Israel, especializadas en sofisticadas geometrías y diamantes de gran valor, o en las instalaciones de la India, China o Tailandia, que generalmente producen formas más populares y de un valor medio.
El proceso de tallado consiste en desgastar el diamante en bruto con polvo de diamante unido a la superficie del disco de pulido. Debido a su dureza, sólo resulta eficaz el desgaste por fricción contra un material de carbono similar para dar forma al diamante y conseguir la geometría y el brillo finales. El equipamiento del puesto de trabajo consiste en dos grupos básicos de elementos: los mecanismos del puesto y las herra- mientas manuales. El primer grupo incluye un motor eléctrico que hace girar un disco pulidor sobre un eje vertical cilíndrico, probablemente mediante un simple accionamiento directo, un tablero plano y sólido que rodea al disco pulidor, un banco para sentarse y una fuente de luz. Las herramientas manuales consisten en un soporte o mordaza para diamantes, que sujeta la piedra en bruto durante todas las fases de pulido y que general- mente se sostiene en la palma izquierda. El trabajo se amplifica con una lente convexa que se sostiene entre los dedos primero, segundo y tercero de la mano derecha, por la cual mira el ojo izquierdo. Este método de trabajo se impone a través de un estricto proceso de formación que, en la mayoría de los casos, no tiene en cuenta si el trabajador es diestro o zurdo. Durante el trabajo, el tallador adopta una postura inclinada para presionar el soporte contra el disco pulidor. Esta postura requiere que los brazos se apoyen sobre el tablero de trabajo con el fin de estabi- lizar las manos. Como resultado, el nervio ulnar es vulnerable a lesiones externas debidas a su posición anatómica. Este tipo de lesión es frecuente entre los talladores de diamantes y se ha aceptado como una enfermedad de origen profesional desde el decenio de 1950. El número de talladores de diamantes que existe actualmente en todo el mundo es de unos 450.000, de los cuales aproximadamente el 75 % se localizan en el Lejano Oriente, principalmente en la India, en donde la industria de los diamantes se ha expandido de forma importante en las dos últimas décadas. La acción de pulir se realiza manualmente, y cada una de las facetas se realiza por pulidores capacitados y experimentados en cierta parte de la geometría de la piedra. Los talladores constituyen la mayor parte (cerca de un 80 %) del total de la fuerza de trabajo de la industria del diamante. Por este motivo, es posible eliminar la mayor parte de los riesgos profesionales de esta industria mejorando el puesto de trabajo de los talladores de diamantes.

DISEÑO DE SISTEMAS EN LA FABRICACION DE DIAMANTES Parte I

2010-02-04T15:03:00.000-08:00

El diseño de los bancos de trabajo accionados manualmente y los métodos de trabajo en la industria del tallado de diamantes no ha cambiado desde hace cientos de años. Los estudios sobre salud laboral de los talladores de diamantes han identificado frecuencias elevadas de trastornos musculosqueléticos en las manos y brazos, en particular, neuropatía ulnar en el codo. Estos trastornos se deben a las altas exigencias musculosqueléticas que tiene que soportar la parte superior del cuerpo en la práctica de esta profesión predominantemente manual. En un estudio reali- zado en el “Technion Israel Institute of Technology” se investigaron los aspectos ergonómicos y las enfermedades de origen profesional relativas a las condiciones de seguridad en los trabajadores de la industria del tallado de diamantes. Las tareas en esta industria exigen una gran cantidad de manipulaciones que requieren movimientos rápidos y frecuentes de las manos. Un estudio epidemiológico realizado entre 1989 y1992 en la industria israelí del diamante demostró que estos movimientos para el tallado de los diamantes son una causa frecuente de problemas de salud graves en las extremidades superiores y en la parte superior e inferior de la espalda. Cuando este tipo de riesgos profesionales afectan a los trabajadores, se produce una reacción en cadena que, a la larga, afecta también a la economía de esta industria. Desde hace miles de años, los diamantes han sido objetos fascinantes, símbolos de belleza, riqueza y valor económico. Hábiles artesanos y artistas han intentado, a lo largo de los siglos, crear belleza mejorando la forma y el valor de esta formación única de cristal de carbono. En comparación con los continuos avances en la creación artística con la piedra en bruto y el surgimiento de una gran industria internacional, la mejora en las condiciones de trabajo ha sido prácticamente nula. Cuando se visitan los museos de diamantes en Inglaterra, Sudáfrica e Israel, se llega a la conclusión histórica de que el lugar de trabajo tradicional para el tallado de diamantes no se ha modificado en cientos de años. Los bancos, herramientas y procesos de trabajo típicos para el tallado de diamantes descritos por Vleeschdrager (1986), son comunes en los talleres de tallado de todo el mundo.
La evaluación ergonómica realizada en los talleres de fabricación de diamantes revela una carencia de ingeniería de diseño del puesto de trabajo de tallado, lo que ocasiona dolores de espalda y cuello y tensión en el brazo debido a la postura de trabajo. Un estudio de los micromovimientos y el análisis biome- cánico de los patrones de movimiento involucrados en esta profesión indican movimientos muy intensos de las manos y los brazos que conllevan una gran aceleración, movimientos rápidos y un alto grado de repetitividad en ciclos muy cortos. Una investigación de los síntomas que presentan los talladores de diamantes muestra que a pesar de que el 45 % de los trabajadores eran menores de 40 años y de que formaban parte de una población joven y sana, el 64 % manifestaban dolores en los hombros, el 36 %, dolores en el brazo y el 27 %, dolores en el antebrazo. La acción de pulir se realiza con una gran presión de la mano sobre la herramienta, aplicada a un disco pulidor vibratorio.

Interpretación de los resultados

2009-12-31T19:39:00.000-08:00

El grado de incertidumbre en la estimación de un parámetro de la exposición, como la concentración media real de un contami- nante atmosférico, se determina mediante el tratamiento estadís- tico de los resultados obtenidos de diferentes mediciones (p. ej., muestreo y análisis). La fiabilidad de los resultados dependerá del coeficiente de variación del “sistema de medición” y del número de mediciones. Una vez lograda una fiabilidad aceptable en los resultados, el siguiente paso consiste en considerar las consecuencias de la exposición para la salud: ¿qué significa para la salud de los trabajadores expuestos ahora?, ¿en un futuro próximo?, ¿a lo largo de su vida profesional? ¿tendrá repercusión en las futuras generaciones?
El proceso de evaluación termina sólo cuando se interpretan los resultados de las mediciones a la vista de los datos (algunas veces llamados “datos sobre la evaluación de riesgos”) obtenidos de la toxicología experimental, estudios epidemiológicos y clínicos y, en algunos casos, ensayos clínicos. Debe aclararse que el término evaluación de riesgos se ha utilizado para hacer refe- rencia a dos tipos de evaluaciones: la evaluación de la naturaleza y la magnitud del riesgo unido a la exposición a sustancias químicas y otros agentes, en general, y la evaluación del riesgo para determinado trabajador o para un grupo concreto de trabajadores en un lugar de trabajo específico.
En la práctica de la higiene industrial, los resultados de la evaluación de la exposición suelen compararse con los límites de exposición profesional adoptados, cuya finalidad es ofrecer una orientación para evaluar los riesgos y establecer objetivos de control. Cuando la exposición supera esos límites, es preciso adoptar de inmediato una acción correctora, ya sea mejorando las medidas de control existentes o introduciendo nuevos controles. De hecho, las intervenciones preventivas deben iniciarse cuando la exposición alcanza el “nivel de acción”, que varía según el país (p. ej., la mitad o la quinta parte del límite de exposición profesional). Un nivel de acción bajo es la mejor garantía para evitar problemas en el futuro.
Comparar los resultados de la evaluación de la exposición con los límites de exposición profesional es una simplificación, puesto que, entre otras insuficiencias, no se tienen en cuenta muchos factores que influyen en la absorción de sustancias químicas (como la susceptibilidad individual, la actividad física y la complexión corporal de cada individuo). Además, en la mayoría de los lugares de trabajo se produce una exposición simultánea a distintos agentes; de ahí que sea muy importante tener en cuenta las exposiciones combinadas y las interacciones entre distintos agentes, ya que las consecuencias para la salud de la exposición a un único agente pueden ser muy diferentes a las consecuencias de la exposición a ese mismo agente combinado con otros, especialmente cuando existe sinergia o potenciación de efectos.