Elementos de un programa de protección personal: Selección

La etapa de selección está determinada en parte por la información obtenida en la evaluación del riesgo, combinada con los datos sobre el rendimiento de la medida de protección que se prevé utilizar y el grado de exposición que seguirá habiendo una vez aplicada la medida de protección personal. Además de estos factores basados en el rendimiento, hay directrices y normas prácticas de selección de equipos, en particular de aparatos de protección respiratoria. Los criterios de selección de los aparatos de protección respiratoria se han formalizado en publicaciones como Respirator Decision Logic, del Instituto Nacional para la Salud

y la Seguridad en el Trabajo (National Institute for Occupational Safety and Health, NIOSH) de Estados Unidos. El mismo tipo de lógica puede aplicarse a la selección de otros tipos de equipos y dispositivos protectores en función de la naturaleza y la magnitud del peligro, el grado de protección proporcionado y la cantidad o concentración del agente peligroso que seguirá existiendo y que se considerará aceptable mientras se utilicen los dispositivos de protección. Al elegir dispositivos y equipos de protección es importante tener en cuenta que su objetivo no es reducir el riesgo y la exposición a cero. Los fabricantes de equipos de protección respiratoria, protectores auditivos y otros dispositivos similares facilitan datos sobre el rendimiento de su equipo, entre ellos los factores de protección y atenuación. Combinando tres datos esen- ciales —naturaleza y magnitud del riesgo, grado de protección proporcionado y nivel admisible de exposición y riesgo mientras se usa el equipo— se pueden seleccionar equipos y dispositivos para proteger debidamente a los trabajadores.

Elementos de un programa de protección personal: Evaluación del peligro

Para que la protección personal constituya una respuesta eficaz a un problema de riesgo profesional, es preciso conocer plenamente la naturaleza del propio riesgo y su relación con el medio ambiente de trabajo en su conjunto. Aunque esto parece tan obvio que apenas debería ser necesario mencionarlo, la sencillez aparente de muchos instrumentos protectores induce a prescindir de este paso de evaluación. Las consecuencias de proporcionar dispositivos y equipos protectores inadecuados para los riesgos y el medio ambiente global de trabajo van desde la resistencia o la negativa a llevar un equipo que resulta inapropiado hasta la merma del rendimiento laboral y el riesgo de lesión e incluso muerte del trabajador. Para lograr un equilibrio adecuado entre riesgo y medida de protección, es preciso conocer la composición y magnitud (concentración) de los peligros (incluidos los agentes químicos, físicos y biológicos), el tiempo durante el cual debe el dispositivo ejercer un nivel determinado de protección y la natu- raleza de la actividad física que puede realizarse mientras se usa el equipo. Esta evaluación preliminar del peligro constituye una etapa de diagnóstico esencial que debe realizarse antes de elegir la protección adecuada.

Elementos de un programa de protección personal

La sencillez aparente de ciertos equipos de protección personal puede llevar a subestimar el esfuerzo y los gastos necesarios para utilizarlo de manera eficaz. Aunque algunos instrumentos, como los guantes o el calzado protector, son relativamente simples, los equipos de protección respiratoria y otros aparatos pueden ser muy complejos. Los factores que dificultan la protección personal eficaz están intrínsecamente vinculados con todo método que se basa en la modificación del comportamiento humano para reducir el riesgo y no en la incorporación de la protección en el origen del riesgo. Con independencia del tipo concreto de equipo protector, todo programa de protección personal debe comprender unos elementos determinados.

Programas y servicios de higiene industrial: Recursos humanos

Recursos humanos

El principal activo de un programa son unos recursos humanos adecuados, y es prioritario contar con ellos. Todo el personal ebe conocer claramente sus responsabilidades y la descripción de su puesto de trabajo. En caso necesario, deberán tomarse medidas de formación y educación. Los requisitos básicos de los programas de higiene industrial son:

• higienistas industriales: además de conocimientos generales sobre la identificación, la evaluación y el control de riesgos profesionales, los higienistas industriales pueden especializarse en áreas concretas, como la química analítica o la ventilación industrial; lo ideal es disponer de un equipo de profesionales con la debida formación en todos los aspectos de la práctica de la higiene industrial y en todas las áreas técnicas necesarias;

• personal de laboratorio, químicos (dependiendo de la amplitud del trabajo analítico);

• técnicos y ayudantes, para estudios de campo y para el trabajo de laboratorio, así como para el mantenimiento y la repara- ción de los instrumentos;

• especialistas en información y apoyo administrativo.

Un aspecto importante son las competencias profesionales, que no sólo deben adquirirse, sino también mantenerse. La educación continua, dentro o fuera del programa o servicio, debe abarcar, por ejemplo, actualizaciones legislativas, nuevos avances y técnicas y lagunas en los conocimientos. La participa- ción en conferencias, simposios y seminarios contribuye también

a mantener las competencias del personal.

Gestión de riesgos en el medio ambiente de trabajo (II)

Tradicionalmente, la profesión responsable de la mayoría de estas decisiones y acciones en el lugar de trabajo ha sido la higiene industrial.

Una decisión clave en la gestión de riesgos es la referente al riesgo aceptable (qué efecto puede aceptarse, si es que puede aceptarse, en qué porcentaje de la población trabajadora). Normalmente, aunque no siempre, esta decisión se toma en el ámbito de la política nacional y va seguida de la adopción de límites de exposición profesional y de la promulgación de regla- mentos y normas sobre la salud en el trabajo. El higienista industrial, que debe conocer estos requisitos legales, es el respon- sable, normalmente, de definir los objetivos de control en el lugar de trabajo. Sin embargo, puede suceder que el propio higienista industrial tenga que tomar decisiones sobre el riesgo aceptable en el lugar de trabajo, por ejemplo, cuando no existen normas aplicables o éstas no abarcan todas las posibles exposiciones.

Todas estas decisiones y acciones deben integrarse en un plan realista, que requiere coordinación y colaboración interdisciplinaria y multisectorial. Aunque la gestión de riesgos implica enfo- ques pragmáticos, su eficiencia debe evaluarse científicamente. Por desgracia, las actividades relacionadas con la gestión de riesgos son, en la mayoría de los casos, un término medio entre lo que debería hacerse para evitar todos los riesgos y lo mejor que se puede hacer en la práctica, considerando las limitaciones económicas y de otros tipos.

La gestión de los riesgos relacionados con el medio ambiente de trabajo y con el medio ambiente en general debe coordinarse; no sólo son áreas que se solapan, sino que, en la mayoría de las situaciones, el éxito de una está vinculado al éxito de otra.

Programas y servicios de higiene industrial

La voluntad política y la toma de decisiones a escala nacional influirán, directa o indirectamente, en el establecimiento de programas o servicios de higiene industrial, ya sea en el sector público o privado. No se incluye en este artículo una descripción detallada de los tipos de programas y servicios de higiene indus- trial; sin embargo, existen unos principios generales que pueden aplicarse a numerosas situaciones y contribuir a su aplicación y funcionamiento eficientes.

Un servicio global de higiene industrial debe tener capacidad para realizar estudios preliminares adecuados, tomar muestras y realizar mediciones y análisis para evaluar y controlar los riesgos, así como para recomendar medidas de control, o incluso diseñarlas.

Los elementos clave de un programa o servicio global de higiene industrial son los recursos humanos y económicos, las instalaciones, el equipo y los sistemas de información. Estos recursos deben organizarse y coordinarse adecuadamente mediante una planificación cuidadosa y una gestión eficiente, y deben incluir también garantía de calidad y una evaluación continua del programa. El éxito de los programas de higiene industrial exige un respaldo político y el compromiso de la alta dirección. La obtención de recursos económicos no se aborda en este artículo.

Secretismo: el monopolio de la información en la investigación y la industria

El fallo en la relación usuario-máquina que provocó el accidente de Chernobil en 1986 se puede atribuir, en alguna medida, a la política de secretismo, la imposición de un monopolio informativo, que regía la comunicación tecnológica en las clases dirigentes de la energía nuclear soviética. Un pequeño grupo de científicos e investigadores tenían el derecho a definir los principios y procedimientos básicos en la energía nuclear, un mono- polio protegido por una política de secretismo. Como consecuencia de ello, las afirmaciones de los científicos soviéticos sobre la absoluta seguridad de las centrales nucleares no se

pusieron en duda durante 35 años y el secretismo contribuía a ocultar la incompetencia de los encargados de la política nuclear civil. Casualmente, se ha llegado a saber que el secretismo se extendió también a la información relacionada con el accidente de Three Mile Island; el personal del resto de las centrales nucleares soviéticas no fue bien informado de este accidente. Únicamente se conocieron aquellos detalles que no contradecían la versión oficial sobre la seguridad de las centrales nucleares. Un informe sobre los aspectos de ingeniería humana en el accidente de Three Mile Island, presentado por el autor de este artículo en

1985, nunca se distribuyó a las personas relacionadas con la segu- ridad y la fiabilidad de las centrales nucleares.

Jamás se hizo público ningún accidente nuclear en la Unión Soviética, excepto los de las centrales nucleares de Armenia y Chernobil (1982), que merecieron una pequeña mención en el periódico Pravda. Al ocultar el verdadero estado del problema y no aprovechar las lecciones basadas en el análisis de accidentes, los dirigentes de la industria nuclear estaban allanando el camino para el accidente del 86 en Chernobil, a lo que favore- cieron además la idea simplificada que se había implantado sobre las actividades de los operadores y la subestimación del riesgo implícito en el funcionamiento de las centrales nucleares. Como señaló en 1990 un miembro del Comité de Expertos Estatales sobre las Consecuencias del Accidente de Chernobil:

“Para no cometer más errores, hay que admitir y analizar todos nuestros errores anteriores. Es esencial determinar qué errores se debieron a nuestra inexperiencia y cuáles se debieron a un intento deliberado de esconder la verdad”.

¿De quién fue la culpa?

El académico N.A. Dollezhal, diseñador en jefe de los tubos de presión de los reactores de agua en ebullición (RBMK) utilizados en la central nuclear de Chernobil presentó en 1989 su visión personal de las causas del accidente. Su diagnóstico fue tajante, atribuyendo el accidente al hecho de que el personal no siguió los procedimientos correctos o “disciplina de producción”. Señaló que los abogados que investigaron el accidente habían llegado a la misma conclusión. Según su opinión, “el fallo estuvo en el personal y no en un error de diseño o de fabricación”. El super- visor de investigación de los RBMK corroboró esta opinión. En ningún momento se consideró la posibilidad de una falta de adecuación ergonómica como factor causal.

Sin embargo, los operadores expresaron una opinión distinta. El supervisor de turno de la cuarta unidad, A.F. Akimov, mien- tras agonizaba en un hospital por la dosis de radiación recibida durante el accidente, superior a 1.500 rads (R) en un corto período de tiempo, seguía diciendo a sus padres que sus acciones habían sido correctas y que no entendía qué podía haber salido mal. Su insistencia reflejaba la absoluta confianza que tenía en un reactor, que se suponía totalmente seguro. Akimov aseguró que no tenía nada de qué culpar a su equipo. Los operadores estaban seguros de que sus acciones se ajustaban a las normas y en éstas ni siquiera se mencionaba la posibilidad de una explo- sión. (Curiosamente, la posibilidad de que el reactor se convir- tiera en algo peligroso bajo ciertas condiciones sólo se introdujo en las normas de seguridad después del accidente de Chernobil). Sin embargo, a la luz de los problemas de diseño que se han revelado después, es muy significativo que los operarios no pudieran comprender por qué al introducir las barras en el núcleo se produjo tan terrible explosión, en lugar de detenerse la reacción nuclear como estaba previsto. En otras palabras, actuaron “correctamente” según las instrucciones para el mante- nimiento y su modelo mental del sistema del reactor, pero el diseño del sistema no se ajustaba a ese modelo.

A la vista de las pérdidas humanas, seis personas (que repre- sentaban a la dirección de la central), fueron condenadas por haber violado las normas de seguridad de instalaciones poten- cialmente explosivas. El presidente del tribunal señaló que debían reanudarse las investigaciones sobre “quienes no tomaron las medidas necesarias para mejorar el diseño de la central”. También mencionó la responsabilidad de los altos cargos del departamento, de las autoridades locales y de los servicios médicos. Pero, de hecho, el caso estaba cerrado. Nadie más fue declarado responsable del mayor desastre ocurrido en la historia de la tecnología nuclear.

Sin embargo, es necesario investigar todos los factores causales que se combinaron para producir el desastre con el fin de aprender una lección importante para el funcionamiento seguro de las plantas nucleares en el futuro.

VIOLACION DE LOS PRINCIPIOS DEL DISEÑO ERGONOMICO: CHERNOBIL

Las causas del accidente de Chernobil, ocurrido en 1986, se han atribuido indistintamente a los operadores, a la dirección de la central, al diseño del reactor y a la falta de adecuada información sobre seguridad en la industria nuclear soviética. Este artículo examina algunos de los fallos de diseño, de las deficiencias en el manejo y de los errores humanos que produjeron el desastre. Se examina la secuencia de hechos que llevaron al accidente, los problemas de diseño del reactor y de las barras de refrigeración y el curso del accidente mismo. Se tienen en cuenta también aspectos ergonómicos, y se sostiene la opinión de que la causa principal del accidente fue una inadecuada interacción hombre máquina. Por último, se mencionan las deficiencias que aún existen en el sistema nuclear soviético y se pone especial énfasis en que, a menos que aprendamos las lecciones ergonómicas, podría ocurrir otro desastre de características similares.

Todavía no se conoce la verdadera historia de Chernobil. El secretismo, las reticencias a hablar, las verdades a medias e incluso las mentiras, mantienen ocultas las razones del acci- dente. Un amplio análisis de las causas del accidente resulta casi una tarea imposible. El principal problema que debe afrontar el investigador es la necesidad de reconstruir el accidente y el papel que desempeñó el factor humano en él, contando únicamente con los pequeños fragmentos de información disponibles para su estudio. El desastre de Chernobil es más que un grave accidente tecnológico; parte de las causas del desastre se encuentran en la administración y en la burocracia. Sin embargo, el objetivo principal de este artículo es considerar los fallos de diseño, las deficiencias de manejo y los errores humanos que se combinaron en el accidente de Chernobil.